澄清桶施工方案.docxVIP

目 录 1 、 编制说明和依据 2 、 工程概况 3 、 施工方法选择 4 、 各工序技术、质量要求 5 、 施工进度计划 6 、 施工组织计划 7 、 质量管理及保证措施 8 、 安全控制技术措施 附：现场平面布置图 壳体排版说明及排版图 1、 编制说明和依据 1.1 编制说明 a. 本方案仅合用于澄清桶壳体及固定附件的创造安装，且不包括衬里施工； b. 本方案在实施过程中，应及时核对材料、配件标准及装配尺寸； c. 本方案需经批准后方可实施； d. 壳体排版依据是材料到货情况。 1.2 编制依据 a. 施工组织设计； b. 施工图纸 XN40-0726； c. 施工及验收标准JB/T4735-97，参考标准 HGJ229-90； d. 我公司类似工程施工经验。 2、 工程概况 2.1 设备概况 该澄清桶布置在离子膜烧碱装置一次盐水区域，原有澄清桶旁边，凹锥基 础上。基础距地面高度约5.3 米。桶底为凹锥形，桶体为圆锥台形，桶盖为顶锥 形，桶内装有搅拌装置。主要内件有：内桶体、搅拌桨、耙子、溢流箱、溢流 管等。 桶体最大直径φ 24.6 米， 总分量约 153.3 吨。主体材料为Q235-A，设计压 力为常压，设计温度为65℃。工艺介质为粗盐水，容积2784m3 ，容器类别为类 外。 桶底板厚δ =14，焊接接头形式为 V 型对接。桶体板厚从下向上挨次为δ =14 一带； δ =12 二带； δ =10 三带。桶体与底板焊接接头形式为斜 型，桶 体纵缝接头形式为V 型对接，桶体环缝接头形式为偏V 型对接。桶底、桶体、 坡口全为内坡口。 桶盖板厚δ =8，在其上面设 36 根[25 纵向加强肋和 5 圈 80×8 的环向加强圈肋。内桶体、溢流箱壁厚为δ =6。 设备内侧及内件表面均衬3mm 厚的环氧玻璃磷片树脂。 2.2 施工范围 壳体内部固定件、外部固定附件的制作安装，壳体外表面涂刷防锈漆。 2.3 施工技术要求 该澄清桶的设计、创造、验收标准为JB/T4735-97；CD130A5-87。 桶壁部份对接焊缝X 射线探伤率 10%，合格级别 TB4730-94Ⅲ级。 桶内表面焊缝高度≤3mm，且须修磨圆滑， 贴角焊缝修磨圆角R≥10mm。 零件切割表面粗糙度50 。 焊接材料 T422 焊条或者相当级别的焊丝。 设备创造好后，须做充水试漏；合格后，方可进行衬里施工。 2.4 工期进度要求 壳体及固定件安装施工要求在4 月 1 日前完成。 3、 施工方法的选择 根据现场条件和现有机具布置情况，拟采取在预制场制作成散件或者部件， 在现场基础上再进行散件或者部件的组装焊接。 3.1 总体施工程序及次序： 施工方案编 施工方案编制、审批 排版图的绘制审批 图纸会审技术交底 工装准备 技术准备 检验手段准备 班组技术交底 办理开工手续 划线切割 卷 卷圆、加工 锥底铺设、调整 基础交接、复测 第 第一带桶壁组装 调整 脚手架搭设 胎具安装 锥底焊接、 矫正 第一带桶壁 第一带桶壁焊接、矫正 脚手架、胎具调整 第二带桶壁组装，调整 内桶体及支架就位 第二带桶壁 焊接、矫正 内 内筒体支架找正，溢流 箱、溢流管安装找正 其余桶壁组装、调 整、焊接、矫正 锥顶分块预 制，人孔安装 锥顶组 锥顶组合焊接、矫正 劳动保护及附件安装 锥顶组装、调整 交 交付内防腐衬里及 搅拌器 外表面涂漆 内表面修磨 充水实验 带料试车 带料试车 交工 安装 3.2 主要施工方法的确定： a. 下料及切割 采取逐带、逐张计算，逐张实物划线、切割，切割气—氧气。曲线部份用手 工切割，直线部份用半自动切割机切割，然后用角向磨光机磨去氧化层及疤 瘤； b. 焊接 壳体焊接主要采用 CO 气体保护半自动焊，单面焊双面成型，附件及零星焊 2 缝采用手工电弧焊； c. 底板铺设 将底板分为 5 带，各分块下料、卷弧，在基础上散装拼接。拼接前，靠基础 一面进行手工机械除锈，手工涂漆防腐。为保证焊接质量，在焊缝背面加垫 焊接衬板—30×4 扁钢； d. 底板焊接 将底板各带纵缝按一定次序焊接后，再焊接环缝。在焊接过程中，采取留伸 缩缝、刚性加固等反变形措施，确保底板的感观质量； e. 桶体壁板安装 各带壁板按排板图标注、编号，逐个放样、划线、切割、卷弧、对号组装。 第一带壁板安装前，在底板上用地规划线，焊上限位挡块；在底板外侧基础 上面焊上胎具，并使之有足够的刚度和精度。 组对壁板纵缝时，用斜度样尺检查每块板的倾斜度，组成环形后，还应检查 壁板与锥底中心孔的同心度。 纵缝焊完后，再组对环缝，根据组对检查数据，确定环缝的焊接次序。 第二带壁板安装时，在第一带壁板上焊接安装胎具，组对、调整，焊接次序