IQC工作指引修订版本.docxVIP

1.0 目的： 明确 IQC 检验工作流程， 指导 IQC 检验员的工作，规范检验操作方法及要求。 2.0 IQC 检验流程图： 2.1 IQC 来料检验流程图： 流 程 图 相 关 说 明 开始 供应商来料 仓管点收核对 暂存区，待检 不合格NGIQC 不合格NG 合格Passed 报告/MRB单、标识次品 MRB流程条件接收 MRB流程 退货Rejected 标识，通知入仓 标识，通知退货 结束 供应商来料包括外购零部件、 外协加工厂及亿龙 电子车间等提供的物料。 仓库按“采购合同、送货单”核对物料名称、规 格、 数量及包装等， ROHS 物料的外包箱必须要 有 ROHS 标贴。符合食品安全的物料要有食品 安全标贴。 主要零部件在收货组暂存， ROHS 产品和符合食 品安全的物料要分区放置，其他包装件等可以在 卸货点暂存，仓库点收核对完毕后，发出《来料 检验及入仓单》给 IQC 报验。 IQC 检验员按《抽样计划及抽样技巧》进行抽样， 按相应的图纸、 《物料品质验收标准》进行检验， 对不良品进行缺陷整理、分类、标识，并根据 AQL、检验标准进行符合性判断。 对于 ROHS 物料应核对供应商提供的、相应的 ROHS 测试报告，并按《ROHS 物料 XRF 筛选 检测控制程序》进行 XRF 测试，以及 ROHS 符 合性分析、判断。 对于符合食品安全的物料，供应商需提供有相应 的食品安全测试报告及标识。 合格的物料通知入仓， ROHS 物料堆放在 ROHS 物料区。 符合食品安全的物料放置在符合食品安 全的物料区。 不合格的参考 2.2“MRB 流程图”。 合 格 物 料 在 外 包 装 物 料 标 签 上 盖 黑 色 的 “Passed”圆形印章，不合格的根据MRB 判定 结果， “条件接收”物料在外包装物料标签上盖 蓝色的“Waived”椭圆形印章， “拒收(退货)” 在外包装物料标签上盖红色“Rejected”方形印 章。检验结果需输入 MRPIIERP 系统。 新版本 A.1 A 新版本 A.1 A.2 A.3 A.4 程 更改日期 2005-03-01 2006-11-24 2006-12-13 2008-07-19 2.2 MRB 流程图： 流 更新来料检验流程图、印章及其相关说明。 增加有关 ROHS 及食品安全监控内容。 增加 3.5 (检验尺寸的控制)。 修改 3.4 (物料检验记录)，取消原文件 QC2 IN 02 001 - A.3。 图 相 关 说 明 开始 来料检验不合格(不良品数超出 AQL 判定数 Re)时， IQC 出具 供方来料不合格 《 《普通物料检验报告》、《MRB 单》、附上相关不良品样板供参考。 IQC 主管根据以往交货情况、对产品影响等加意见，提交 MRB。 采购综合部收集包含供方的处理(调价／换货／加工挑选费等) 意见， PMC 协调货期、生产排期等，并提供相关信息。 研发部/工程部提供技术支持，如挑选/加工方案、相关工装夹具等。 生产部评估对加工/选别的能力、对生产进度的影响、涉及费用等。 品质中心经理(或其上级)作最终结论(条件接收或拒收)。必要 时由生产副总裁加签意见。 IQC 将 MRB 结果以盖章、报告复印分发形式通知仓库、采购综 合部(必要时通知 PMC、生产部)。判定为“加工或拣用”，IQC 提供“合格样板、不合格样板”，由 PMC 安排加工或拣用，分拣 后合格的直接用于生产，不合格的物料按车间退料处理。 2.3 退料(指生产用料，包含生产辅料)检验流程图： 相 相 关 说 明 制造过程中出现的不合格物料，由车间物料员进行归类整理。 车间主任审核后通过报表形式知会相关部门。 巡检 QC 核对缺陷及标识。 物料员送 IQC 复检， IQC 以《退料检验报告》形式确认不良责任 (供方、车间损坏)，对于属车间损坏的，提供可否返修意见。 必要时，跟进供方的处理意见。 IQC 主管审核相关坏板、报告，并提供处理意见。 QC 经理(或其上级)批核 IQC 的检验结果。 IQC 根据 QC 经理(或其上级)意见，协助退货确认等工作。 流 程 开始 生产用料不合格 报告/退料单、标识次品 车间主任审核 巡检确认 外购/外协加工件： 来料责任 IQC复检 必要时，与供方共同确认 退料检验报告、标识缺陷 必要时，供方的意见 IQC主管审核 车间损坏 QC经理决定 供方责任： 退货Rejected 标识，通知退货 结束 车间(制造各工序)损坏 标识