FANUC工业机器人系统集成与应用 第7章 基于PLC的工业机器人系统集成应用.pptVIP

7.2 基于PLC控制的系统集成应用项目实施 5 程序设计 （3）PNS远程启停控制 参考第三章PNS方式远程控制 7.2 基于PLC控制的系统集成应用项目实施 5 程序设计 （4）PLC程序设计思路 7.2 基于PLC控制的系统集成应用项目实施 5 程序设计 （5）PLC程序设计框图 （6）PLC程序设计步骤 ——参考相应的教学视频 7.2 基于PLC控制的系统集成应用项目实施 5 程序设计 （7）机器人程序设计 （8）参考例程（略） 7.2 基于PLC控制的系统集成应用项目实施 6 调试与运行 （1）PLC与机器人之间数据通信调试 修改发送数据块DB30的data初值，如设置data[1]=16#0F，data[3]=16#01。 编译程序。按下菜单“编辑”——“编译”，或按下工具栏中的编译键，或直接按下快捷键“Ctrl+B”，完成程序的编译。 下载程序。按下菜单“在线”——“下载到设备”，或按下工具栏中的下载键，或直接按下快捷键“Ctrl+L”，弹出下载页面，选择网口硬件设备，点击“开始有哪些信誉好的足球投注网站”（如果有哪些信誉好的足球投注网站不到，请检查网线或计算机IP地址应处于同一网段）。选择有哪些信誉好的足球投注网站出来的硬件PLC设备，完成程序的下载。 运行PLC程序，并处于监视模式。 打开机器人示教器，查看机器人I/O信号，打开DI一览页面，可见DI[121]、DI[122]、DI[123]、DI[124]、DI[145]均为ON，说明PLC发送数据正确；打开DO一览页面，设置DO[121]=ON，DO[122]=ON，查看PLC程序中的接收数据块DB31，设置成监视模式，可见rev[1]=16#03，改变机器人DO的其他信号状态，可见rev数值也相应变化，说明PLC读取数据正确。 7.2 基于PLC控制的系统集成应用项目实施 6 调试与运行 （2）视觉分拣程序单步调试 打开编写好的PNS0001程序，单步运行程序，完成两种物料的视觉分拣的单步调试。调试时速度尽量调低一些，以免出现失误，造成机器损伤。 7.2 基于PLC控制的系统集成应用项目实施 6 调试与运行 （3）PNS一键启动功能调试 将运行速度降低到30%以下； 修改系统参数43远程/本地设置为远程； TP非单步执行状态； 将TP开关置于OFF； 控制面板上的模式开关打到AUTO档； 按下触摸屏上的“初始化”按钮，清除系统报警信号; 按下触摸屏上的“一键启动”按钮，启动程序PNS0001，同时启动倍速链，物料开始传输； 物料到达分拣区，光电传感器检测到物料，依次升前、后挡板，固定好物料，视觉程序拍照检出，完成物料的分拣与码垛，同时把两种物料的码垛数量传送给PLC，并在触摸屏中的数量显示区进行显示； 此时，只完成一个物料的搬运和码垛就会停止运行，并在触摸屏中显示码垛完成。这是因为默认的码垛样式为1行1列1层。 7.2 基于PLC控制的系统集成应用项目实施 6 调试与运行 （4）码垛样式调试 在触摸屏中进行码垛样式设置，分别输入行=2、列=2、层=1，点击“设置”按钮，将数据发送给机器人的R[7]、R[8]、R[9]； 拿走先前已经码垛完成的物料，点击“继续码垛”按钮，可见系统能完成2行2列的码垛。 （5）停止功能调试 按下“暂停”按钮，机器人程序可暂停运行；再按下“再启动”按钮，机器人程序继续运行； 按下“急停”按钮，机器人立即停止程序运行，并报警； 报警后，重新开始运行程序前，需要手动拿走所有码垛一半的物料，然后再次按下“初始化”清除报警后，再按“一键启动”即可。 7.2 基于PLC控制的系统集成应用项目实施 6 调试与运行 （6）运行 机器人处于外部设备远程一键启动模式； 触摸屏进行码垛样式设置，分别输入行、列、层数量，点击“设置”按钮； 触摸屏按下“初始化”，清除报警； 触摸屏按下“一键启动”，运行机器人视觉程序“PNS0101”，同时开启倍速链系统，带动物料前行，物料到达分拣区，光电传感器检测到物料，先后升挡板，固定好物料，视觉程序拍照检出，完成物料的分拣与码垛，同时把两种物料的码垛数量传送给PLC，并在触摸屏中的数量显示区进行显示； 当某种物料的码垛完成时，机器人程序暂停，并将码垛完成信号发送给PLC，并在触摸屏中的码垛完成区进行显示，提醒人拿走物料或AGV小车自动运走物料；按下“继续码垛”按钮，机器人可以继续码垛。 本章小结 * * 本项目与上一章基于机器人控制器的系统集成项目一样，也采用倍速链实现物料的传输，主要由机架、电动机、变频器、倍速链、光电传感器、定位挡板等组成；系统主控采用可编程控制器（PLC）实现；视觉分拣采用FANUC机器人的视觉软件iRvision实现；码垛完成后的处理用人工搬走或通过AGV小车运走；人机界面由触摸屏实现。 PLC程序主要完成以下