FANUC工业机器人系统集成与应用 第8章 工业机器人工作站集成项目实施.pptVIP

* 深圳欧铠机器人有限公司生产的AGV小车为例进行学习。 * 其他模块如倍速链系统、视觉分拣与码垛系统、机器人一键启停控制系统请参考第7章相关内容，具体程序设计请参考电子资料中的样例程序。 8.2 立体仓库取料、卸料子系统 3 PLC伺服轴参数配置与调试 （2）Y轴配置 硬件I/O Y轴的输出为：脉冲输出Q0.2；方向输出Q0.3；伺服限位开关左限位是I0.5；右限位是I0.6；原点是I0.7。 （3）Z轴配置 硬件I/O Z轴的输出为：脉冲输出Q0.4；方向输出Q0.5；伺服限位开关左限位是I1.0；右限位是I1.1；原点是I1.2。 8.2 立体仓库取料、卸料子系统 4 手动模式下伺服轴的PLC程序控制与调试 采用PLC指令编程，实现X、Y、Z三轴的手动控制，包括点动、绝对定位、相对运动、回原点、暂停、复位等功能。 8.2 立体仓库取料、卸料子系统 5 半自动模式取料/卸料系统程序控制与调试 取料过程如下：根据设定的行号和列号，先X轴行走到目的地所在的列位置——Z轴行走到目的地所在的行位置——Y轴开始向后运动伸入到立库里面——Z轴抬起30mm，使物料放上堆垛机——Y轴开始向前运动，缩回到原位，完成取料； 卸料过程如下：携带物料的堆垛机在取料完成后，X,Z轴同时行走到卸料位置（AGV小车正对位置）——Y轴向前运动，反向伸出到AGV小车上方——Z轴下降20mm，使物料放上AGV小车，在AGV小车皮带的带动下，运行到AGV上——Y轴向后运动，缩回到原点，完成卸料。 8.2 立体仓库取料、卸料子系统 5 半自动模式取料/卸料系统程序控制与调试 （1）HMI界面设计 参考界面如右图所示。 8.2 立体仓库取料、卸料子系统 5 半自动模式取料/卸料系统程序控制与调试 工业机器人实训装置的立体仓库是4行7列的格局，堆垛机原点定位在右上角，通过原点参数配置为第1行第7列的位置。而根据人的习惯，左上角才叫做第一行第一列，记作（1,1），整体的行列号、原点位置、X/Z方向及相邻行列之间的间距如下图所示。 8.2 立体仓库取料、卸料子系统 5 半自动模式取料/卸料系统程序控制与调试 （2）取料过程分析 取料过程主要包括以下四步： 计算行走距离：根据触摸屏输入的行号计算堆垛机Z轴应行走的距离，dz=-(行号-1)×230mm；如行号=4，则Z轴应向下行走3×230=690mm的距离；根据触摸屏输入的列号计算堆垛机X轴应行走的距离，dx=(7-列号)×405mm；如列号=1，则X轴应向左行走（7-1）×405=2430mm的距离。 PLC控制堆垛机行走到设定的仓位。 Y轴伸入仓库内 Z轴上抬30mm；Y轴退回原点； 参考程序（略） 8.2 立体仓库取料、卸料子系统 5 半自动模式取料/卸料系统程序控制与调试 （3）卸料过程分析 卸料过程相对而言较为简单，主要有以下三步： PLC控制堆垛机行走到卸料位（与AGV小车正对的位置）。 Y轴伸出到AGV皮带上方。 Z轴下放20mm；Y轴退回原点，完成卸料； 参考程序（略） 8.2 立体仓库取料、卸料子系统 6 自动模式取料/卸料系统程序控制与调试 根据用户需要，主控PLC控制立体仓库PLC实现多个物料的自动取料+卸料的功能。 AGV小车 子系统 3 功能要求 AGV小车简介 手动模式AGV小车运料控制 自动模式运料控制 8.3 AGV小车运料子系统 1 功能要求 AGV小车运料系统的功能要求是主控PLC1发出复位信号时，AGV运动到立体仓库卸料位，等待主控PLC1发出放料完毕信号，AGV启动皮带，升降挡板，与PLC1通信，配合完成物料传输工作。 8.3 AGV小车运料子系统 2 AGV小车简介 AGV小车由深圳欧铠机器人有限公司生产，采用可编程控制器控制。设备外形及面板（正视图）如下图所示： 1. 启动按钮 启动AGV自动运行，AGV启动成功后三色灯（7）——绿灯长亮 启动AGV的条件：AGV在导航磁条上且AGV本身无故障。 2. 挡板按钮 按下挡板按钮控制挡板上升和下降，以挡板在下限位为例，按一下按钮挡板上升到上限，再按一下按钮挡板下降。（前面板按钮控制前挡板，后面板按钮控制后挡板） 3. 停止按钮 停止按钮：AGV启动后需要停止AGV自动运行的，按下后三色灯——绿色会灭掉（启动AGV 2s后，停止键才会起作用，如遇特殊情况，请按急停开关）。 4. 急停开关 拍下后AGV立即停止，并报“紧急停止异常”；解除方法：顺时针旋转急停按钮，保证四个急停按钮都被旋出。 5. 复位按钮 复位按钮：按下后，复位AGV的报