生产运与作管理第三章.pptVIP

⒊休息与生理需要时间（T休） ⒋准备与结束时间（T准） T 单 = T作×（1 + K布 + K休） + T准/n 式中： K布、K休——T布、T休的宽放率 n——批量 ㈡零件工艺阶段的加工周期 T工艺 = n∑T单×Φρ 式中： Φρ——零件工序间的平行系数 n——批量 ㈢零件加工周期 T零件 = ∑T工艺×Φg 式中： Φg——零件工艺阶段间的平行系数 ㈣产品生产周期 T产品 = ∑T零件×ΦL 式中： ΦL——零件加工间的平行系数 —是指从原材料投入生产起，到产品最后完工 为止，制品在生产过程中所经历的日历时间。 四．生产运作过程时间组织的内容 ⒈对象（零件）加工的移动方式 ⒉对象（零件）加工的顺序安排（排序） 五．生产运作过程时间组织的一般方式与方法 ㈠对象（零件）加工的移动方式 （成批、大量生产类型） ⒈顺序移动方式 设：有一批零件，批量n = 4件，需经车、铣、钻、钳四道工序加工， 各道工序的单件作业时间分别为：4、10、3、7分钟。 ⑴零件运送特点：一批零件在前道工序全部完工后，整批地 　　　　　　　　转到后道工序加工。 ⑵整批零件而言，在工序之间的移动是顺次连续的，但就每个 　零件而言却有等待加工时间。 ⑶存在最大的周转在制品量Zmax = n －1，而生产周期最长。 ⑷运送的次数最少，而减少了运输工作量，各工序间的交接联 系较简单。 ⑸设备能连续加工，从而提高了设备的利用率。 特点： 车 铣 钻 钳 96 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 分钟 计算公式 ： T顺 = n∑Ti = 4×（4+10+3+7） =96（分钟） 图3—5 顺序移动方式 ⒉平行移动方式 ⑴零件运送特点：一批零件中的每个零件在前道工序结束后， 　立即转移到后道工序去继续加工。 ⑵一批零件能同时在不同的工序上平行进行加工。 ⑶周转在制品量能达到最少，而生产周期最短。 ⑷运送的次数最多，从而增加了运输工作量。 ⑸当前后道工序单件作业时间不相等时，设备有停歇时间， 　从而降低了设备的利用率。 特点： ⒊平行顺序移动方式 ⑴零件运送特点： ①当Ti＜Ti+1，按平行移动方式运送； ②当Ti＞Ti+1，则要等待前道工序完成的 零件数，足以保证后道工序能连续加工时， 才将完工的零件转入后道工序。 ⑵既考虑到生产的平行性，又考虑了设备加工的连续性。 ⑶周转在制品量间于顺序移动和平行移动之间，生产周期长于 平行移动而短于顺序移动。 ⑷运送次数在顺序移动和平行移动之间，但各工序之间交接联 系比较复杂。 ⑸也能达到设备连续加工，而提高了设备利用率。 特点： 车 铣 钻 钳 54 10 20 30 40 50 60 分钟 图3—6 平行移动方式 计算公式： T平 = ∑Ti +（n—1）TL 式中： = （4+10+3+7）+（4—1）10 = 54（分钟） TL——单件作业时间最长的一道工序 车 铣 钻 钳 66 10 20 30 40 50 60 70 分钟 图3—7 平行顺序移动方式 计算公式： T平顺 = n∑Ti－（n－1）∑Tis 式中：Tis——上下两道工序中单件作业时间小的一道工序 = 96－（4－1）×（4+3+3）=66（分钟） 可以用平行系数Фρ来表示生产运作过程的平行性程度 Φρ = T 现行/ T顺 或 Φρ = 1－T现行 / T顺 ㈡对象（零件）加工的顺序安排 （单件小批生产类型） ⒈N种对象（零件）在一台设备上加工的排序问题 例：设有一台设备同时接到8项加工任务，每项加工任务需要的时间 及交货期限 表3——8 单位：天 零件加工时间及交货期要求表 ⑴先到先做原则（FCFS）（管理最简单方便） 表3——9 先到先做原则排序计算结果表 单位：天 零件总等待时间为 160天，零件平均等待时间为20天； 零件完工时间为 205 天，零件平均流程时间为25.63天； 零件总脱期时间为 92 天，零件平均脱期时间为11.5天； 脱期项目数为 6 项。 ⑵最小工时优先原则（SPT）（零件等待时间最少） 表3——10 最小工时优先原则排序结果计算表 单位：天 零件总等待时间为109天，零件平均等待时间为13.63天； 零件完工累计时间为 154天，零件平均流程时间为19.25天； 零件总脱期时间为 33天，零件平均脱期时间4.13天 脱期项目数为 4 项。 ⑶交货期优先原则（EDD）（零件总脱期时间最少） 表3——11 交货期优先原则排序