道路工程—路床水泥土施工工艺流程、要点及质量通病预防.docxVIP

水泥土施工工艺流程、要点及质量通病预防 水泥处治路床施工工艺流程 水泥处治路床施工要点 一、测定中线和建立临时水准点 施工前对下承层按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘0.3-0.5m处设标志桩，在标志桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。底基层的设计厚度为20cm。 二、取土布土 1、取土：在取土场取土前，先在场内设置临时排水设施，避免在雨天造成取土场浸泡，以控制土料的含水量，若发现不合格土料在取土场就要全部清除，不允许用于底基层填筑。现场采用挖掘机3台在取土场挖装，由自卸车运至施工现场。 2、布土：路基填筑前，先进行中线桩及边桩放样工作，并测量其标高，确定实际填筑的路基长度、宽度，根据松铺厚度计算松方数量，再根据自卸车的装土容量，使用消解石灰划出方格网，控制卸料的间距和排距。 按照每层压实厚度20cm，松铺系数按照1.2控制（以试验段数据为准），填筑前将在路基左、中、右设置控制松铺厚度的层铺标志桩，并挂线作业。 三、摊平碾压 1、布土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，如含水量过大，应进行晾晒后进行施工。 2、按照确定的松铺厚度用平地机整平，用不小于18t压路机静压1～2遍，使其表面平整。 四、布水泥 摊铺水泥，水泥用量的计算与上述方法相同，在路基上打好格子，计算出每平方米水泥用量，方格内将水泥分布均匀后，人工采用刮平板、铁锹等均匀摊开，尽量使每袋水泥摊铺面积相等，摊铺厚度均匀。 五、水泥拌和 用稳定土拌和机进行拌和, 拌和深度应达到稳定层底,要求拌合均匀、色泽一致、无灰带、灰团、花面。 设专人跟随拌和机, 随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度, 使水泥拌和均匀。 水泥土整形 水泥拌和均匀后, 立即用压路机稳压一遍, 平地机进行整型。在整型过程中要按“宁高勿低, 宁刮勿补”的原则进行, 以最短的时间完成以上工序。 水泥土碾压 整形到规定的标高、坡度后立即用压路机稳压, 紧接着振动压路机前后呈直线形进行碾压, 前进错轮50cm, 后退不错轮。 头两遍的碾压速度采用1.5km/小时, 最后一遍为2.0km/小时。在碾压过程中, 如有弹簧、松散、起皮等现象, 及时翻开重新拌和( 加适量的水泥) , 使其达到质量要求。 碾压遍数以现场实际压实度达到合格为准。现场压实度检测合格后，采用压路机进行终压收面, 消除轮迹。 质量检查 对于碾压结束的施工路段，按相应的检查项目施工队自检、项目部交检后进行报验。 压实度、掺灰量、观测各项检查合格后，方可进行下一遍工序施工，如不合格，及时采取增加复压次数方法进行处理至符合要求。 养生、养护 碾压完成并经压实度检查合格后, 立即洒水养生, 在整个养生期间, 始终保持稳定土层表面潮湿。7 天保湿养生后, 仍要坚持保湿养护, 因为表面暴晒后容易收缩开裂。 养护期间, 应禁行除洒水车以外的一切车辆。 十三、质量检验标准 1、掺4%水泥处治路床，压实度≥96%； 2、成型路面表面平整、坚实、无明显轮迹、推移、裂缝，接茬平顺，无贴皮，散料。 3、底基层允许偏差应符合下表要求： 质量通病及预防措施 一、水泥剂量达不到要求 产生原因：拌和不均匀，水泥标准不足。 预防措施： 1、严格按照水泥土标准击实试验确定的最大干密度和最佳含水量进行摊土、铺水泥、碾压。 2、水泥土拌和时安排专人检查拌和的深度和均匀度，严禁在基底留有素土夹层， 若有此现象重新加深拌和。 3、认真检测拌和后的水泥剂量，在达到和接近最佳含水量时，进行碾压，确保碾压一次成型。密实度达到要求。 4、水泥土的摊铺、拌和、找平、碾压安排紧凑，做到当天碾压成型密实。? 二、压实度不达标准 产生原因：填土含水量偏大或偏小，达不到最佳含水量。压路机具碾压不到位。 防治措施： （1）应使土的含水量接近最佳含水量（±2%）时进行压实。 （2）优先选择强度较好的细粒土作为填料，填料的最小强度和最大粒径应符合设计和规范要求。 （3）应通过试验来确定压实机具和压实遍数。