道路工程路面结构—沥青混凝土质量通病及防治措施.docxVIP

道路工程路面结构—沥青混凝土质量通病及防治措施 质量通病 原因分析 防治措施 路面满层离析 混合料集料公称最大粒径与摊铺厚度之间比例不匹配； 沥青混合料不佳； 混合料拌合不均匀； 摊铺机工作状况不佳，未采用两台摊铺机； 适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与摊铺厚度相适应； 适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限； 运料装料时应至少三三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底； 摊铺机的熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上； 压实度不合格 1、混合料级配差； 2、沥青混合料碾压温度不够； 3、压路机质量小，压实遍数不够； 4、压路机未压到边缘； 5、标准密度不准； 1、确保混合料有良好的级配； 2、做好保温措施，确保混合料的碾压温度不低于规定要求； 3、选用符合质量要求的压路机压实，压实遍数符合规定； 4、边缘部位，派专人指挥进行碾压； 5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性； 压实度不均匀 1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低； 2、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压； 3、碾压温度不均匀； 1、料车在装料过程中应前后移动，运输过程中应覆盖保温； 2、调整号摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平； 3、合理组织压路机，确保碾压轮的重叠和碾压遍数； 枯料 1、细集料和矿粉含水量过高，致使细集料烘干时，粗集料温度过高。 2、集料孔隙率过多； 1、细集料和矿粉存放应有覆盖，确保烘干前含水量小于7%； 2、混合料出场温度超过规定时，应废弃； 3、对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度； 孔隙率不合格 1、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小； 2、压实度未控制在规定的范围内； 3、混合料中细集料含量偏低； 4、油石比控制较差； 1、对热料仓取样进行筛分，确保混合料的级配符合要求； 2、确保生产油石比在规定的误差范围内； 3、控制碾压温度在规定范围内； 4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数； 5、严格控制压实度； 油石比不合格 1、实际配合比与生产配合比偏差较大； 2、混合料中系计量含量偏高； 3、拌合楼沥青计量设备误差较大； 4、油石比误差范围较大； 1、保证石料的质量均匀性； 2、对拌合楼计量设备进行检查标定，并取得计量认证； 3、调整生产配合比，确保油石比在规定范围内； 4、按试验规程认真进行油石比试验； 5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确； 6、将每日沥青用量和集料用量进行计算，验证油石比是否满足要求； 施工中集料被压碎 1、石灰岩集料压碎值偏大； 2、粗集料针片状颗粒较多； 3、石料中软石含量或方解石含量偏高； 4、碾压程序不合理； 1、选择压碎值较小的粗集料； 2、选用针片状颗粒含量小的粗集料； 3、控制碾压遍数，已达到规定压实度为限，不要超压； 4、按照初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮，遵循先轻后重、由低到高原则； 厚度不足 1、试铺时未认真确定好松铺系数； 2、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整； 3、摊铺机或找平装置未调准好； 4、基层标高超标； 1、试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测结果进行调整； 2、调整好摊铺机及找平装置的工作状态； 3、下面层施工前认真检查下封层标高，超高部分应刮除，补好下封层； 4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整； 横向裂缝 1、基层开裂反射到沥青面层； 2、基层来哇沟槽埋设管线； 3、通道沉降缝、混凝土尾部与基层结合部产生不均匀沉降； 4、下承层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压使产生推移形成横向裂缝； 5、终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘附力下降，碾压时产生横向裂缝； 1、基层施工时严格控制配合比、压实度、标高及时加强养护，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝； 2、严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实；基层开裂处、混凝土尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝； 3、在摊铺沥青混凝土前，下承层顶面必须清扫干净； 4、严格控制终压时的混合料温度，及时碾压； 纵向裂缝 1、低级沉降不均匀引起路基路面纵向开裂； 2、路基填筑使用了不合格填料，路基吸水膨胀引起路面开裂； 1、加固路基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基； 2、在开裂两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层； 平整度不合格 1、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整； 2、摊铺过程中停机待料； 3、运料