级配碎石垫层施工技术交底.docVIP

工程名称 基层级配碎石垫层 桩号及部位 K36+000-K36+200 图名(号) 交 底 内 容 1、 本试验段级配碎石垫层工程桩号为：K36+OOO-K36+2O0 2、 本段级配碎石垫层厚 200m m,总工程量为：592m3。 3、 级配碎石采用厂拌法拌和，采用 10台自卸车运输混合料，台 摊铺机摊铺，一台单钢轮压路机碾压，一台胶轮压路机收面的方法进 行施工。 4、 测量放线： (1) 下承层中边桩放样：中边桩放样由全站仪放样，放样间距为 10米，放样轴线偏位控制在 20mn以内。 (2) 下承层中边桩高程测设：高程测设由水准仪进行，测设出中 边桩所对应桩号摊铺级配碎石垫层的松铺高程，并在中边桩上做好标 记，以便于随时调整摊铺厚度，确保级配碎石垫层的高程符合规范要 求。 5、 、拌和： (1) 本路面工程米用中心站集中拌制混合料， 在对集料进行含水 量及级配分析后，下达生产配料单及掺水量，拌和站才允许开始生产。 (2) 拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量， 保证配料精度， 同时要求设备性能好，完好率高。 (3) 拌和设备配料、计量功能齐全、有效，料仓上口安装相应的 筛网来剔除超大粒径。 (4) 拌和现场设试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的 配比，随时抽查配比情况并记录，发现异常及时调整或停止生产。 交 底 内 容 （5） 配料斗配专门工作人员，时刻监视下料情况，并帮助料斗下 料，防止出现卡堵现象，否则应及时停拌。 （6） 充分考虑在运输及碾压过程中水份的散失。开始搅拌前，应 检查场内各处集料的含水量，根据施工气温调整最佳含水量，使混合料 的含水量达到规定的要求。 6、 运输及摊铺： （1） 混合料的运输采用后八轮双桥自卸车运至施工现场，运输车 辆的数量根据拌和站生产能力及摊铺机的摊铺能力配备。运输过程中， 若阳光较强烈，需对混合料进行覆盖，以免水份散失过快。 （2） 装车时按“前、后、中”的顺序装料，以减少混合料在下落 过程中的重力离析。 （3） 车辆运输时保持匀速行驶，以减少运输途中的离析。 （4） 在摊铺现场由专人指挥运料车卸料，按每台运输车辆的运料 方数计算每车摊铺距离，防止卸料不足或过多，采用梅花形堆料。 （5） 级配碎石垫层施工采用两台摊铺机进行联合摊铺。 7、 碾压 （1） 检测混合料松铺表面高程，横坡度及平整度合格后，及时用 压路机进行压实工序。 （2） 碾压工艺的组合初定为：先静压一遍（一来一返为一遍），再 振动碾压三遍，最后静压光面一遍，直到混合料压实度达到规范要求。 （3） 碾压次序为先低后高，先轻后重，先静后动，先慢后快 ， 同时每遍的轮迹应重叠1/3，不得漏压，各部位碾压次数相同。 （4） 压路机在施工面行走时不调头，不急刹车，防止混合料滑移 或形成裂缝、松散。 （5） 在碾压过程中如发现“弹簧”松散、起皮、臃包等现象，应 人工翻开重新拌和或换填新的混合料，发现标咼平整度不合适的应及时 调整，在碾压过程中适当的洒水湿润，确保在压实前的混合料处于最佳 含水量状态。 （6） 级配碎石垫层的压实应连续进行。 （7） 凡在压路机具压不到的地方，用小型夯实机具进行夯实，直 到达到规定的压实度为止。 (8) 压实完成后，马上做压实度检测，若不能达到要求，则再补 压，直到压实度符合要求为止。 (9) 应按监理工程师选定的地点进行表面平整度和厚度检查。凡 超过规定允许偏差时均应返工作到合格标准。 检测： 碾压成型后要及时对压实度、平整度、厚度、宽度、高程及横坡等 进行检测,根据检测结果决定是否对松铺系数、压实方法进行调整。 级配碎石垫层检测项目及检测方法 项 次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 压实度(% 代表值 96 按JTGF80/1-2004附录B检查每200m 极值 92 每车道2处 2 平整度(mm) 12 3m直尺：每200米测2处X 10尺 3 纵断高程(mm) +5、 -15 水准仪：每200m测4个断面 4 宽度(mm) 符合设计要求 尺量：每200m测4处 5 厚度(mm) 代表值 -10 按JTGF80/1-2004附录H检查每200m 极值 -25 每车道1点 6 横坡(mm) ± 0.3 水准仪：每200m测4个断面 7 弯沉值(0.01mm) 符合设计要求 按JTG F80/1-2004附录1检查 9、成品保护和养生： (1) 碾压完成后，要及时封闭交通，做好禁行标志。 (2) 成型后7天内，每天中午洒水一次，做适当养护，洒水时, 车速要控制在15km/h以下。 (3) 成型后，进行自检，自检合格，上报申请验收。 10、雨季施工，应注意天气变化，下雨时应立即停止施工，降雨偏 大时应采用覆盖塑料布等措施保护已摊铺的混合料，以免混合料中的细 集料被雨水冲刷