人工挖孔桩桩安全操作规程.docxVIP

人工挖孔桩施工方案 一、人工挖孔桩 成孔施工工艺 (一) 施工程序 1、场地平整后放线，地面设十字挖制网，基准点，以挖制桩位和水平 标高。 2、依据控制网定桩开挖线，并挖第一节桩孔土方。 3、第一节桩土方挖好后绑护壁钢筋， 安装护壁模板， 浇筑第一节混凝 土护壁，然后在护壁上二次投设标高及桩位的十字轴线。 4、安装活动井盖，设置垂直运输架，安装电动卷扬机、吊土桶、潜水 泵、鼓风机、照明设施等。 5、开挖第二节桩身土方，清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度，直径和中心轴线，拆上节模支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁。如此重复第二节挖土，绑扎护壁钢筋、支模、浇筑混凝土工序循环作业至桩设计深度。 6、对桩孔直径、深度、桩孔中心进行全面检查验收，清理虚土，排除孔底积水，吊放桩身钢筋笼就位，浇筑桩身混凝土。 (二) 孔壁支护 为了确保孔内挖土操作安全，防止土壁坍塌，挖孔每 1m 深对孔壁支护一次， 支护采用现浇混凝土护壁。 混凝土护壁的构造如下图 2-1 所示，分段高度由土质情况确定一次挖土深度，一般为 1m，但土质不好也可一次挖 0.5m。护壁混凝土厚度参见下表 (2-2) 0 0 0 1 - 0 0 5  01 2 表2-2现浇混凝土护壁厚度 1000 1200 100 1200 1800 150 1800 2400 200 护壁混凝土强度级采用 C25 或 C30 为了避免在挖土时护壁向下位 移，在图每节2护-1壁接头处加 4 根Ф 12 短钢筋（在接头处上下各埋 250mm 长）拉接。根据土质情况和挖孔深度，护壁内适当配筋，特别是孔壁四周土质不同，且一侧有滞水时，护壁混凝土可能承受拉力，更应适 当配筋。第一护壁在地面处， 做一个宽 400mm 的井壁圈，以保护井口。(三) 挖孔方法 1、采用人工从上到下逐层用镐、 锹进行挖土， 挖土顺序是： 先挖中间，后挖周边， 并按桩径加 2 倍护壁厚度控制截面， 尺寸的允许误差不超过 30mm。 2、弃土装入活底吊桶或箩筐内， 重直运输， 由孔上口安装的电动卷扬机，提升解决。（卷扬机需是 10-20KN 慢速卷扬机）。土吊至地面后用手推车运出。 同时在孔口设水平移动式活动安全盖板， 严防土块、操作人员掉入孔内伤人。桩孔四周设安全栏杆。 3、每挖一节浇筑一节护壁混凝土，不得未浇筑护壁混凝土而超前开挖。 4、孔内严禁放炮，以震裂护壁造成事故。 5、人员上下可利用吊桶，但要配滑车，粗绳或绳梯，钢爬梯，以供停 电时应急使用。 6、挖孔时要随时加强对土壁涌水情况的观察， 发现异常情况， 应及时采取处理措施，对于地下水要采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将 泥水吊出。 若为大量渗水， 可在一侧挖集水坑用高扬程潜水泵排出桩孔外。 7、挖土时的中心线控制， 应在安装提升设备时， 使吊桶的钢丝绳中心 与桩中心一致，以作挖土时粗略控制中心线用。 8、对桩的重直度和直径，每段检查，发现偏差，随时纠正，支护壁模板前做好记录。桩底持力层应符合设计要求，清除底部浮土后，应逐根进行隐蔽验收并做好检查记录。 9、因该桩属于嵌岩桩，在入微风化时，由于所处施工环境在人员、车辆流动大的位置，不宜爆破，故采用人工用风镐凿除微风化层，达到设计高程。 一、钢筋笼制作、安装 制作：钢筋在加工场集中加工，钢筋加工场设在第二十六第一跨 K5+257.8— K5+280.2）中央分隔带和右侧已围蔽的车道上。采用铺方木作为钢筋堆放的平台，钢筋笼分节制作，现场焊接，绑扎成型。分节长度根据实际需要而定，接头错开，同一截面内接头钢筋数不应超过钢筋总数的 50%。钢筋笼制作顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎牢固，按设计要求设置加强箍筋，并与主筋焊接。 安装：安装时吊车吊放钢筋，为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到 三分点之间，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，继续提升二吊 点，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二吊点孔中焊 接接长。钢筋骨架上端焊接吊环和模撑固定于孔口。 二、砼的灌注 1、串筒的安装 串筒的长度以桩长而定，在地面拼装好后，吊车吊起，放入孔内。 串筒底高出灌注面 2m，以防止混凝土离析， 倾落高度超过 10m 时，设 置减速装置。 2、砼的灌筑 混凝土按一定厚度，顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初 凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。 (2) 采用插入式振动器， 浇筑层厚度约为 300mm 振捣一次，停止下放砼，插入式振动器移动间距不应超过作用半径的 1.5 倍，插入下层混凝土 50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。 (3) 对每一振动部位， 必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表 面呈现平坦， 泛浆。(4) 混凝土的浇筑