Charger FQC检验作业办法.doc

Charger FQC检验作业办法 一、目 的： 规范成品检验流程，保证成品出货品质，特制订本办法。 二、适用范围： 本公司所有Charger成品检验均适用。 三、职 责： 3.1 DQE：负责制订新产品的检验标准及成品检验规范。 3.2 PQE：负责变更修改。 3.2 FQC：依本作业办法及各产品的检验规范进行检验作业。 四、定 义： 4.1缺点定义： 4.1.1严重缺点CRI（CRITICAL DEFECT）： 不良缺点足使产品完全失去功能或不符合环境管理物质要求，让客户无法接受者。如电气不良、铅镉等元素含量超标。 4.1.2主要缺点MAJ（MAJOR DEFECT）： 不良缺点足使产品失去部分主要功能或有严重外观缺陷为客户拒绝接受者，如插脚变形、USB接口刮伤见铜等。 4.1.3次要判定MIN（MINOR DEFECT）： 不良缺点使产品部分功能出现偏差及有明显外观不良，让客户难以接受者，如外壳轻微刮伤、脏污等。 4.2缺点判定： 4.2.1一级表面：使用中常见到的重要表面（如产品的正面、标签面、外模镶块面等）。 4.2.2二级表面：使用中不易察觉的非重要表面（如产品的侧面等）。 4.2.3三级表面：产品的内部面，组装后被履盖面。 4.2.4凡一个成品不良数，视其检验结果，以最严重之不良缺点来判定。 4.2.5所有检验项目及要求与判定标准当客户有特殊要求时，必须以客户要求为主。 五、作业流程： 权责单位 作业流程 使用表单 生产课 品管课 品管课 品管课 品管课 企划课 OK OK 判定 抽样检验 标识隔离并开出《品质异常处理单》 不合格品依不合格管制作业程序处理 NG 过帐 OK 盖PASS章 成品入库 申请检验 成品入库记录表 入库标示单 成品标示卡 成品过磅记录表 PCBA成品检验报告 Charger成品检验报告 无线充成品检验报告 品质异常处理单 重工记录表 六、作业内容: 6.1检验依据： 6.1.1工程图纸、产品规格书、包装规范、BOM、成品检验规范等工程资料。 6.1.2标准样品。 6.1.3外观样品板。 6.1.4客户特殊要求。 6.1.5其它相关资料和要求（如ECN等）。 6.2成品入库检验： 6.2.1成品产出后，由生产线长在Tiptop系统中申请入库检验，并依系统自动生成的FQC检验单号与入库单号填写成品入库记录表后向FQC投单申请检验，Charger组装生产成品投单时须提供成品过磅记录表、PCBA成品投单时须在每箱成品上张贴成品标示卡，成品入库记录表中的每项次入库数量为一个入库检验批次。 6.2.2外观检验：采用C=0 的《抽样检验计划》，AQL=0.65（客户有特殊要求则依客户的要求）进行抽样，对抽取样品进行外观检查，Charger成品抽检结果记录于Charger成品检验报告上，PCBA成品抽检结果记录于PCBA成品检验报告上。 6.2.3 PCBA成品需在防静电台面上检验，并且检验QC必须配戴防静电环或防静电手套，所有静电防护装置需点检OK后方可使用，具体见《ESD防护作业办法》。 6.2.4尺寸：抽样5Pcs将实际量测所得到的尺寸，记录于对应的检验报告内，缺点数据同时填入，若抽样数中有1Pcs NG，则整批判退。 6.2.5电气：产品测试前，先确认测试治具是否与产品相对应；再用校机样品对测试仪器进行确认，校机样品包括良品和不良品。 6.2.6环保测试：按照环保测试计划表进行送测，如客户有要求则依客户要求送测。 6.2.7数量管控：检验完成后，FQC须对所取样品箱内产品进行100%点数确认，确认OK后交接给产线包装人员，产线包装人员过磅确认确保数量无误。 6.2.8 Charger成品记录于Charger成品检验报告的内容有： 6.2.8.1产品字唛检查。 6.2.8.2产品外观检查。 6.2.8.3尺寸数据。 6.2.8.4电气测试数据。 6.2.8.5包装确认。 6.2.8.6其它项目依成品检验规范判定。 6.2.8.7其它特殊要求。 6.2.9 PCBA成品记录于PCBA成品检验报告的内容有： 6.2.9.1产品功能测试。 6.2.9.2产品外观检查。 6.2.9.3尺寸数据。 6.2.9.4包装确认。 6.2.9.5其它项目依成品检验规范判定。 6.2.9.6其它特殊要求。 6.2.10 无线充成品记录于无线充成品检验报告的内容有： 6.2.10.1产品字唛检查 6.2.10.2产品功能测试。 6.2.10.3产品外观检查。 6.2.10.4尺寸数据。 6.2.10.5包装确认。 6.2.10.6其它项目依成品检验规范判定。 6.2.10.7其它特殊要求。 6.2.11包装确认： 6.2.11.1一般要求如下： a.外箱有无贴上成品识别标签，且有成品料号、重量与