高炉炼铁工艺设计规范.docVIP

设计规范 1总则 1.0.1 为贯彻科学发展观和《钢铁产业发展政策》，保证高炉炼铁工艺设计做到技术先进、经济合理、节约资源、安全实用、保护环境，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于高炉炼铁的新建＆改造工程的工艺设计。 1.0.3 新建高炉的有效容积必须达到1000m3级以上。沿海深水港地区建设钢铁项目，高炉有效容积必须大于3000m 1.0.4 工艺设计应以精料为基础，采用喷煤、高风温、高压、富氧、低硅冶炼等炼铁技术。 “十字”方针：高效、优质、低耗、长寿、环保 1.0.5 高炉炼铁工艺设计除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定。 2术语 高炉有效容积 effective volume of blast furnace 高炉有效高度 高炉有效容积利用系数 作业率 焦比 煤比 小块焦比 燃料比 炼铁工序单位能耗 富氧率 3基本规定 3.01 高炉应分为1000m3，2000m3，3000m3，4000m 3.0.2 高炉炼铁工艺设计，应按本规范的要求落实原料、燃料的质量和供应条件。 3.0.3 高炉炉容应大型化，新建高炉车间或炼铁厂的最终规模宜为2~3座。 3.0.4 高炉炼铁工艺设计应结合国情、厂情进行多方案比较，经综合分析后，提出推荐方案。 3.0.5 高炉炼铁工艺设计，必须设置副产物＆能源的回收利用设施。节能、降耗＆环保设施应与高炉主体工程同时设计，同时施工，同时投产。 3.0.6新建或改建的高炉及附属设施应执行国家关于废气、废水、固体废弃物、噪声等有关法规和规定。 3.0.7 在选择高炉设备时应提高设备的可靠性和监控水平。 3.08 熔融状态的铁水、熔渣采用铁路或厂区道路运输。进入高炉的固体废弃物料和运出的物料宜采用胶带运输。 4原料、燃料和技术指标 4.1 原料和燃料的要求 4.1.1 入炉原料应以烧结矿和求团矿为主，应该用高碱度烧结矿，搭配酸性球团矿或者部分块矿，在高炉中不宜加入溶剂。（可提高烧结矿的强度） 4.1.2 入炉原料含铁品位及熟料率，应付合表4.1.2的规定 表4.1.2 入炉含铁品位、孰料率、烧结矿质量要求 炉容级别（m3） 1000 2000 3000 4000 5000 平均含铁 ≥56% ≥58% ≥59% ≥59% ≥60% 孰料率 ≥85% ≥85% ≥85% ≥85% ≥85%` 注： 平均含铁的要求不包括特殊矿。 4.1.3 烧结矿质量应符合表4.1.3的规定 表4.1.3 烧结矿质量要求 炉容级别（m3） 1000 2000 3000 4000 5000 铁分波动 ≤±0.5% ≤±0.5% ≤±0.5% ≤±0.5% ≤±0.5% 碱度波动 ≤±0.8% ≤±0.8% ≤±0.8% ≤±0.8% ≤±0.8% 铁分和碱度波动的达标率 ≥80% ≥85% ≥90% ≥95% ≥98% 含FeO ≤9.0% ≤8.8% ≤8.5% ≤8.0% ≤8.0% FeO波动 ≤±1.0% ≤±1.0% ≤±1.0% ≤±1.0% ≤±1.0% 转鼓指数+6.3mm ≥68% ≥72% ≥76% ≥78% ≥78% 注：碱度为 CaO/SiO2 4.1.4球团矿质量应付合表4.1.4的规定。 表4.1.4 球团矿质量要求 炉容级别（m3） 1000 2000 3000 4000 5000 含铁量 ≥63% ≥63% ≥64% ≥64% ≥64% 转鼓指数+6.3mm ≥86% ≥89% ≥92% ≥92% ≥92% 常温耐压强度（N/个球） ≥2000 ≥2000 ≥2000 ≥2500 ≥2500 耐磨指数-0.5mm ≤5% ≤5% ≤4% ≤4% ≤4% 低温还原粉化率+3.15mm ≥65% ≥80% ≥85% ≥89% ≥89% 膨胀率 ≤15% ≤15% ≤15% ≤15% ≤15% 铁分波动 ≤±0.5% ≤±0.5% ≤±0.5% ≤±0.5% ≤±0.5% 注：不包括特殊矿石。 4.1.5 入炉块矿质量要求应付合表4.1.5的规定。 表4.1.5 入炉块矿质量要求 炉容级别（m3） 1000 2000 3000 4000 5000 铁含量 ≥62% ≥62% ≥64% ≥64% ≥64% 热爆裂性能 － － ≤1% ≤1% ≤1% 铁分波动 ≤±0.5% ≤±0.5% ≤±0.5% ≤±0.5% ≤±0.5% 入炉块矿宜采用还原性能好的赤铁矿。 4.1.6 原料粒度应付合表4.1.6的规定 表4.1.6 原料粒度要求 烧结矿 块矿 球团矿 力度范围（mm） 5～50 力度范围（mm） 5～30 力度范围（mm） 6～18 粒度大于50mm ≤8% 粒度大于50mm ≤10% 粒度大于50mm ≤85% 粒度小于5mm