课件：5S现场管理(-82页).ppt

5S-如何实施5S？ 有效工具: 海报 口号 摄影,摄像 小报 手册 工厂参观 5S月 5S地图 三 位 一 体 有成效的活动 改进计划 5个阶段 阶段1: 分拣 阶段2: 定置 阶段3: 组织 阶段5 : 进步 阶段4:专业化 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 谢谢大家！ THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 * * * 如何策划5S推行活动？ 1.推行小组的成立 2.推行前的培训 3.推行计划的拟定 4.推行活动的展开 5.现场评比和诊断 6.推行成果的发表和展示 7.推行活动的复查 8.推行活动的优秀部门和人员奖励 9.推行活动的标准化和存档 实施5S的阻力... 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施5S了. 我们太忙了,哪有时间实施5S. 为什么要实施5S? 1S-如何实施1S 存在问题： 员工不知道如何区分“需要和不需要” 员工对浪费视而不见 采取对策： 培训和指导 开展红单运动 1S-哪些是“不需要”的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… 1S-易聚集“不需要”物品的地方 未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 …… 1S-红单运动 一物品如果贴有红单…… 该物品是需要的吗 如果是需要的，是需要这么多的数量吗 如果是需要的，它需要放在这里吗 1S-如何来处理红单 放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的 丢弃 重新放置－放到它们应该放的地方 1S-红单运动流程 项目启动 明确目标 设定标准 制红单 贴红单 评估红单 记录结果 1S-红单运动 红单运动的建议: 一个物品一张红单 数量多余也应贴红单 预先估计需多少红单 红单用料可以考虑回收利用 做好记录汇总和跟进 1S工作步骤 分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态 2S-如何实施2S? 第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点 2S-确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用,用脚来控制开关 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 2S-标识地点 标识板 标识线(涂漆) 5S地图 颜色策略 轮廓策略 2S-标识地点 标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品 2S-标识地点 标识线用来显示： 区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等 人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 …… 2S工作步骤 确定地方 整理,简化 指定放置点,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 寻找合适容器 考虑频次 让问题一览无遗 1S 2S 分辨“需要”和“不需要 整理 红单运动 红单/放在仓库 丢弃 整顿 哪里 什么 多少 可视化管理 需要的 不需要的 3S-如何实施3S 确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫 3S-如何实施3S？ 确定清扫对象 材料 设备 空间 安排清扫人员 5S分工图 5S值日表 3S-如何实施3S？ 确定清扫方法 选择清扫工具 每天5分钟清扫活动 制定清扫程序，以实现高效率 清扫=检查 确定3S责任人 将3S熔入每日工作中 原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具 制定标准 核查维护成效 4S-如何实施4S？ 5S-如何实施5S？ 如何实施系统化(素养)? 创立环境 有效工具 5S-如何实施5S？ 创立环境: 您的角色 管理层的角色 5S-如何实施5S？ 管理层的角色： 培训支持-让所有员工知道什么是5S，理解5S的重要性 资源支持-让所有员工有每日开展5S活动的时间以及成立5S小组 参与支持-积极参加5S活动，及时响应红单，认可员工的努力 …… 5S-如何实施5S？ 员工的角色： 学习5S 积极参与5S的实