数控加工对刀课件教案.ppt

图3-18 系统回零时的画面 返回 图3-19 手动操作后的系统画面 返回 图3-20 手轮构造图 返回 图3-21 SINUMERIK-802D数控系统MDA加工画面 返回 图3-22 新程序的创建 返回 图3-22 新程序的创建 返回 图3-22 新程序的创建 返回 图3-23 程序段的复制 返回 图3-23 程序段的复制 返回 图3-24 刀具参数界面 返回 图3-24 刀具参数界面（续） 返回 图3-25 SINUMERIK-802D数控系统工件坐标系上移参数设置示例 返回 图3-25 SINUMERIK-802D数控系统工件坐标系上移参数设置示例 返回 任务三 数控铣/加工中心对刀操作 （3）设定Y向工件原点，其操作过程与X向相似，此处略。 （4）设定Z向工件原点。 ① 通过手轮控制刀具移动，并使刀具轻碰工件上表面。 ② 按“参数”功能软键，再按“零点偏移”功能软键，将光标移至G54的Z栏，按“测量”功能软键后，输入刀具号，并按“确认”功能软键，弹出图3-58（a）所示界面。按“计算”功能软键，再按“确认”功能软键，系统返回图3-58（b）所示界面。 上一页 下一页 返回 任务三 数控铣/加工中心对刀操作 3.4.4 检测工件坐标系原点位置是否正确的操作 在生产过程中，通常用MDI（MDA）方式来检测所设定的工件坐标系原点位置是否正确，其操作步骤如下。 （1）将系统置于MDI或MDA模式，并进入相应的编程界面。 （2）输入下列程序： M03S500 G54G90G0X0Y0 Z20 （3）按循环启动运行键，调节机床进给倍率，安全可靠地运行上述程序段，观察刀具是否运行到工件坐标系原点上方20 mm处，若位置不对则重新进行对刀操作。 上一页 下一页 返回 任务三 数控铣/加工中心对刀操作 学生工作任务 1. 如图3-59所示工件的六表面已完成加工，当工件原点与工件中心不重合时，试问应如何进行XY向的对刀操作。 2. 如图3-60所示工件，a、b两垂直侧面被加工过，其他两侧面因要铣掉而不需加工，若将工件原点取在O点，试问应如何进行XY向的对刀操作。 3. 采用试切对刀法，将工件原点定位在图3-61所示工件上表面的O点位置。 4. 如图3-62所示圆形工件，各面均完成加工，现应用百分表为工具，练习将工件原点精确定位在工件上表面回转中心位置。 上一页 返回 图3-1 FANUC0i Mate-MC数控系统CRT显示区 返回 图3-2 FANUC0i Mate-MC 数控系统的编辑面板 返回 表3-1 FANUC0i Mate-MC数控系统编辑面板主功能键及用途 返回 表3-2 FANUC0i Mate-MC数控系统编辑面板其他按键及用途 返回 表3-2 FANUC0i Mate-MC数控系统编辑面板其他按键及用途（续表） 返回 图3-3 FANUC0i Mate-MC数控系统的控制面板 返回 表3-3 FANUC0i Mate-MC数控系统控制面板各键及用途 返回 表3-3 FANUC0i Mate-MC数控系统控制面板各键及用途(续表) 返回 表3-3 FANUC0i Mate-MC数控系统控制面板各键及用途(续表) 返回 图3-4 系统回参考点时的画面 返回 图3-5 手动操作后系统坐标状态 返回 图3-6 手轮构造图 返回 图3-7 FANUC0i Mate-MC数控系统MDI编辑画面 返回 图3-8 创建新程序的操作画面 返回 图3-9 打开程序的操作画面 返回 图3-10 程序字插入操作 返回 图3-10 程序字插入操作 返回 图3-11 刀具补偿值输入界面 返回 图3-12 刀具补偿参数输入示例 返回 图3-13 工件坐标系上移参数设置示例 返回 图3-14 SINUMERIK-802D数控系统CRT显示界面 返回 图3-14 SINUMERIK-802D数控系统CRT显示界面 返回 图3-15 SINUMERIK-802D数控系统屏幕状态区 返回 图3-16 SINUMERIK-802D数控系统编辑面板 返回 表3-4 SINUMERIK-802D数控系统编辑面板按键功能说明 返回 表3-4 SINUMERIK-802D数控系统编辑面板按键功能说明(续表) 返回 图3-17 SINUMERIK-802D数控系统控制面板 返回 表3-5 SINUMERIK-802D数控系