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关于公路混凝土路面施工技术思考 　　摘 要：水泥混凝土路面作为高级路面的重要形式之一，愈来愈得到广泛应用。文章主要对公路混凝土路面施工技术及质量管理体系进行探讨，可供参考。 　　关键词：公路；混凝土路面；施工技术；思考 　　1 公路混凝土路面施工的主要原材料 　　混凝土路面施工的主要原材料包括：水泥、集料（砂）、水、钢筋、粗集料（级配碎石）。 　　1.1 水泥 　　常采用普通硅酸盐水泥。对拟定采用的水泥都要进行物理性能和化学成分试验和分析，除厂家分批提供的产品质量检验单外，项目的专用实验室要不定期对运到拌和现场的水泥进行质量抽检。以下几种水泥不准使用：没有出标，即出炉不足3天的；出厂时间超过3个月的；经试验初终凝时间不稳定的；标号不稳定的；出厂时间虽不足3个月，但已产生结块的。 　　1.2 水 　　清洗集料、拌和混凝土及养生用水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐、有机物等，饮用水一般适用于混凝土施工；非饮用水，特别是在海边，应符合下列要求： 　　1.2.1 硫酸盐含量（按SO42-计）2.7mg/cm3； 　　1.2.2 含盐量≯5mg/cm3； 　　1.2.3 pH值4。 　　因此，混浊的河沟水和受海水或盐碱地侵蚀的咸水不能使用。 　　1.3 钢筋 　　钢材供应商必须对每批各种类型的钢筋提供相应的测试化验单。对已进入施工现场的钢筋，在使用前实验室首先应进行抽检，然后再进行不定期的抽检；不合格的严禁使用。 　　1.4 粗集料（级配碎石） 　　应采用质量坚硬、耐久、洁净、符合规定级配、最大粒径≤40mm、含泥量≤1%、针片状颗粒含量≤1.5%、硫化物及硫酸盐含量≤1%、石料强度≥3级的碎石。特别要强调的是片状碎石含量应严格控制，因为它减小了与水泥的粘结力，从而减小了混凝土的强度和寿命。对于不同采石场的碎石，均应进行上述物化性能、成分分析，从而确定能否使用，以便从源头上把好质量关。 　　1.5 细集料（砂） 　　应采用质量坚硬、耐久、洁净、细度模数宜在2.5以上、含泥量≤3%、硫化物及硫酸盐含量≤1%的天然中砂。开工前应对沿线砂场进行颗粒级配、含泥量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量等指标进行试验分析，根据分析结果确定供砂砂场，杜绝不合格砂进入施工现场；实验室不定期对已运到施工现场的砂进行质量抽检。 　　1.6 二灰层集料（碎石） 　　最大粒径≥40 mm，集料质量在二层总质量中占的比例宜在80%以上；碎石的压碎值≥35%。 　　2 路面混凝土配合比 　　混凝土路面的配合比（质量比）为： 　　水泥∶砂∶碎石∶水=1∶1.59∶3.39∶0.46，每立方混凝土水泥用量为380kg。经外检测试，28天的抗折强度为4.95MPa，超过了4.5MPa的设计强度要求。在实际施工中，由于搅拌站采用双轴强制卧式500L型搅拌机，为此，确定每盘的投料量：水泥、砂、碎石、水分别为125kg、199kg、425kg、58kg，水的投入量还应根据集料的含水量、天气炎热状况，配合现场塌落度试验在现场进行必要的调整，而碎石和砂必须过秤；用容器或斗车来量的，也要经常校正容器或斗车的容量，并相应调整投放量。确保砂和碎石的投放误差分别控制在±2%和±3%以内。在日常施工中，每天至少要进行两次粗细集料的含水量分析，并同步进行塌落度试验，以调节水量的投放。每个搅拌站每个工班或每200cm3混合料至少做两组试件，试件按规定养护达规定天数后送实验室试验；实验室应把测试结果及时通知项目部和施工队。 　　3 混凝土面层施工工艺 　　3.1 模板安装工序 　　首先对中、边桩进行测量放样，按照设计高程安装模板，安装完毕后再对模板进行实地复测，对有偏差的立即调整，使高程、中线、边线、顺直度、稳固程度等均符合要求，确认无误后对模板底部空隙用砂浆封堵。第二步是对浇注厚度进行检查，以每10m为断面。每个断面随机检查3个点，如浇注厚度达不到设计要求，则要把基层凿低，以满足混凝土浇注厚度要求。最后在模板内侧涂上脱模剂。该工序中最应注意如下两个方面： 　　3.1.1 模板外侧一定要有多个支撑环，以便能用它来支稳模板。避免在振捣时挤歪甚至挤垮模板，从而影响混凝土的宽度和平直度。 　　3.1.2 应尽量选用高度与混凝土面板厚度一致的模板。如模板高度比混凝土面板厚度稍小时，应用砂浆认真封堵模板底部空隙，待砂浆有一定强度后才能浇注混凝土；不然在振捣时会严重漏浆，从而降低混凝土面板的标号。 　　3.2 现场清理 　　模板安装结束后，应认真清理浇注现场内的泥砂、浮石和杂物，并且洒两次透水，再请现场监理工程师对模板安装、浇注厚度、材料、设备和施工准备等情况进行检查，检查合格并在检查表上签字后方可进行混凝土浇注。 　　3.3 拌和 　　在