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生产质量管理控制程序一、进料检验管理控制程序目的确保进料质量符合标准，防止不合格物料进入生产流程。范围适用于企业原辅料、包装材料的检验。程序内容3.1进料检验内容3.1.1凭证检验：检查产品的名称、规格、型号、供货数量、交付日期、产品合格证明，核对主要技术、质量指标及确认供货方检验的印章和标记。3.1.2数量检验：清点产品实际数量，确认是否与质量凭证上的数量相符。3.1.3外观检查：以目视的方法检验产品外观是否有锈蚀、发霉、变色、划痕、擦伤、裂纹、污染等质量问题。3.1.4尺寸检验：使用卡尺、千分尺等量具检验，检验产品是否在允许公差范围内。3.1.5外形检验：以目视或模具进行检验。3.1.6结构检验：检验物料结构是否完整，结构间的组合是否符合标准。常用拉力器、扭力器进行检验。3.1.7特性检验：对于产品物理的、化学的、机械的、电气的特性，要按规定对产品进行检验、实验，对测量的结果进行数据处理，并对照验收规定判定是否合格。3.2检验依据包括QIP（质量提升方案）、“进料质量检验规范”、规格图面等。3.3检验条件3.3.1一般于15oC～35 oC，45%～75%RH（相对湿度）的环境下检验。3.3.2规格有定义检验环境时，需在其定义环境下检验。3.3.3若委检另有指定，则合并或依要求进行检验。3.4点收3.4.1供货商按规定期限及地点交货，收料人确定数量无误后签收，并将材料移入待检区。3.4.2收料人员完成上述工作后，办理入库。3.5检验准备3.5.1核对资料3.5.1.1通过FAI（首件检验），提供“出货检验报告”和QIP或正式材料规格3.5.1.2如上3项之任一项不符，则需开立“材料入库异常通知单”交由采购的处理3.5.2熟读材料规格、QIP及“质量检测标准书”3.5.3标准抽样计划表、检测及量具3.6检验员收到验收单后，在24小时内进行检验，并初步判定3.7将进料供应商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内3.8依QIP检测项目或规格，重点重点项目做检验，并填写“进料检验记录”3.9仓库材料IQC（来料质量监控）依仓库提供的“呆料库存月报”，进行定期稽查3.10判定3.10.1 IQC记录检验结果，并判定“合格”或“不合格”3.10.2判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓库人员办理入库手续3.10.3判定不合格，即将进料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并将检验情况通知采购部门、请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采3.10.3.1不需特采，即将进料加以标示“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓库人员及采购单位办理退货手续3.10.3.2需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续3.11 IQC视不良影响决定是否须发SCAR单，根据判定结果填写“材料历史卡”3.12识别与标示3.12.1 IQC检验判为合格时，于材料外包装箱（袋）明显位置贴上“合格”标签3.12.2 IQC检验判为不合格等待MRB（材料审查会议）讨论时，在材料外表装箱明显处贴上“MRB”标签3.12.3MRB会签时间最长不得超过3个工作日，超过时限时，由IQC（来料质量监控）作判退处理3.12.4MRB最终判定结果为允收、特采或拒收时，撕去材料外包装上的“MRB”标签，贴上相应的“合格”、“特采”或“拒收”标签3.12.5有时效限制的货批，须于外箱加贴“优先使用”标签，并注明有效期限3.13检验状况统计与分析3.13.1 IQC记录各种供货商供货状况，并将记录信息汇总成适当图表，按周、月公布3.13.2对供货商进行评分，对月评分不及格的供货商，提出“供货商处理建议表”，促使其改善；年度评分不合格的供货商，将被取消合格供应商资格二、半成品检验管理控制程序1目的确保半成品条件的正确及产品品质的稳定，为半成品检验和异常处理提供依据2范围适用于从产品投产至包装完成的所有半成品的品质检验3原则程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确4程序内容4.1半成品检验内容4.1.1首件检测：半成品作业人员在作业前期，对半成品正常作业的第一件产品进行确认性检查，排除存在的系统性原因，确保机台、设备、器具、治工具及作业条件正常4.1.2巡检：半成品作业人员在从事正常半成品作业前，对由上一半成品环节流入的产品作一基本检查或抽检，确定刚加工出来产品是否符合检验指导书所规定的要求4.1.3末件检验：一批产品或每批产品生产完毕，全面检查最后一件产品，确认其符合作业指导书要求4.2半成品中的质量检验实行自检、互检、总检三检制4.2.1自检：由操作者自己按照质量标准对加工对象在制造过程中进行控制4.2.2互