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关于高效催化裂化工艺技术研究分析 　　摘　要：高效催化裂化工艺是决定效益好坏的核心装置同时也直接关系着一个化工厂的经济效益。对于高效催化裂化工艺技术的焦炭燃烧动力学和催化裂化工艺操作条件影响本文将进行深一步的研究分析，目的是对高效催化裂化的设计有一定的帮助。 　　关键词：催化裂化　工艺技术　操作条件 　　高效催化裂化工艺技术的过程是为操作条件服务的同时在操作条件方面也是有一定的限定的。高效催化裂化工艺技术的操作条件在反再系统中是由很多方面组成的，当反再系统的工艺技术路线确定下来的时候，就算是操作参数再多可以调整的却几乎没有，所以一旦反再系统的工艺技术路线确定下来就等于一切都确定下来是无法调整的了。 　　一、高效催化裂化工艺技术操作条件的影响 　　当高校催化裂化在比较接近常压的低压操作下，对于热力学的影响在这个压力范围内压力的影响是非常小的。由于比较低的压力对于催化裂化技术是非常有利的。不但有助于裂化同时不会导致生焦，在300kPa以下的最小压决定着后续分离系统，可以将一部分的气体根据经济性来进行循环量的分配。 　　二、高效催化分裂工艺技术研究分析 　　1.焦炭差在不断的降低 　　由于催化剂和设备的改进，很多的炼油厂存在着设备能力范围内对于装置消除被限制的情况，一般遇到这样的问题都是由于不能及时更换大型转动设备和主要容器的湿气压缩机、反应器壳体、再生器壳体、汽提气壳体、催化剂循环立管以及主风机。目前的催化剂系统仍然保持着一定的活性同时也积累着一定的数量焦炭。催化剂活性的特性在特定的某些情况下不仅可以充分利用同时也能快速适应环境，焦炭的沉积可以快速的消弱最强的催化中心同时可以帮助催化剂有选择性的裂化。在传统催化剂装置下提高了进入再生器和焦炭产率的催化剂循环量，同时也提高了高剂油的转化率。 　　通过对于积炭催化剂循环到反应器提升管底部的技术，提升管底部的积炭催化剂循环到汽提气底部之间的温度和反应器的温度是一样的，这样也提高了选择性和转化率。催化剂循环在热平衡的方面是呈现中性的，是由于催化剂循环没有??系统中加热量。产品的干气与焦炭较少选择性的提高是由于原油与混合催化剂之间接触的温度降低，当与常规的催化裂化装置相类似的时候提升管剂油比率相对较高同时转化率也快速升高，当催化剂不受热平衡控制在提升管中流动时，这样可以很好的控制产品的分布变化和原料的质量，同时也大大的提高了催化裂化的装置灵活性。通过改变催化剂的补充量、催化剂的活性、催化剂的反应温度来实现高效催化裂化装置的生产方案。 　　2.富氢化合物在再生器典型温度条件下挥发或分裂出可挥发性的焦炭和组分 　　焦炭的燃烧速率决定着催化剂再生需要的时间，函数关系不仅重要同时还决定着再生器的大小和催化剂的总量，再生器的大小跟催化剂的总量也是有着密切的联系的，因为催化剂总量的减少有利于产品和原料的变化，从而迅速转化成催化剂同时还有利于催化剂转化的过程中操作费用的控制。科研人员针对催化装置进行工艺改造根据催化裂化的油浆特性，当油浆性质有不利情况的时候研发了全液脉冲油浆净化成套技术，全液脉冲油浆净化成套技术是以过滤分离与选流分离相结合研发出来的。通过全液脉冲油浆净化成套技术在阻力增大的条件下，对滤芯进行反复的冲洗，同时也满足了对滤芯可再生的资源要求，通过针对油浆过滤的频繁复杂操作工艺过程，研发出先旋流后过滤的新颖油浆过滤工艺技术，由于先进的滤芯清洗工艺使得反复冲洗的效果更加明显，这样的脉冲式冲洗技术也是具有一定的独特性的。 　　当催化剂与再生器材质限定最大的再生温度时催化剂容易温度太高而失去活性容易烧结，水蒸气老化作用对于温度的高低的要求很严格，所以在850摄氏度的高温环境下催化剂也是不会被破坏烧结的。对于提高再生温度从而减小再生器大小和降低再生温度从而减小水温度高失去活性，设计者在设计反应器方面格外的注意。有两个方法可以减少催化剂水温度高失去活性的现象，一是进行焦炭再生在较低再生温度下；二是进行焦炭再生在较高的再生温度下。在对于焦炭收率很低情况不好的时候，可以采用稀释空气来降低温度回升方法去保护催化剂，但是这个方法在实际操作方面有一定的阻碍在理论上是可实行的。 　　3.新型催化裂化反应系统装备技术研发的成功解决了油气返混导致过度裂化产品损失等一些问题，换来了巨大的经济效益同时还减少了经费的投入 　　在我国石油加工业流化催化裂化工艺有着很稳固的地位，如何实现催化剂和油气之间的高效分离、尽最大的可能去缩短反应系统油气的停留时间，同时可以获得最理想的产品分布，这是世界性的一个难题也是改善装置长期运行的关键。高效催化裂化反应系统技术对于我国长期处于劣质油炸掺炼这个情况是急切需要的。我国应该自主的研发具有独立知识产权的系列技术，经过分析我国的系列技术中的高效预汽提、高效气固旋流分离以及油气提高包容率这三项