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液化石油气储运装置泄漏事故中倒罐技术探讨 　　【摘要】液化石油气属易燃易爆物质，由于其爆炸极限低，当储运装置的阀门、管道、容器等破损或密封不严等时，液化石油气很容易泄露和爆炸，严重危害国家财产和人民生命安全。因此对液化石油气泄漏事故处置的研究十分必要，本文探讨了液化石油气储运装置泄漏事故处置中的倒罐技术。 　　【关键词】液化石油气；泄漏事故；倒罐技术 　　 　　随着石油化学工业的发展，液化石油气作为化工生产的基本原料和新型燃料，得到了日益广泛的应用。由于液化石油气爆炸极限低（1.5－9.5%），当储运装置的阀门、管道、容器等破损或密封不严等时，液化石油气大量泄漏并迅速与空气混合达到爆炸极限，遇明火或火花就会发生剧烈爆炸燃烧，严重危害国家财产和人民生命安全。实施倒罐作业，可达到消除泄漏源、控制险情的目的。 　　一、倒灌的涵义与作用 　　倒罐就是将液态液化石油气从事故储运装置通过输转设备和管道倒入安全装置或容器内的操作过程。当液化石油气储运装置如储罐、液化石油气槽车等，因阀门损坏、密封圈老化、容器壁锈蚀等原因而发生泄漏，大量气态或液态的液化石油气溢出并与空气混合，迅速达到爆炸极限。在无法实施堵漏，且泄漏仍在继续，不及时采取措施就随时有爆炸、燃烧的危险的情况下，实施倒罐作业可消除泄漏源，控制险情。当液化石油气储运装置裂口燃烧，且装置内液面较高时，实施倒罐作业可达到降低燃烧液面，缩短火灾扑救时间的作用。 　　二、倒灌原理与技术探讨 　　倒罐的原理主要有两种，一种是靠罐内压差倒罐，即液面高、压力大的罐向空罐导流；另二种是开启泵浦倒罐，即用泵将燃烧罐液相气抽出，输转到其它罐。常用的倒灌措施有以下四种： 　　（1）压缩机倒罐。压缩机倒罐的原理是将两装置液相管相接通，事故装置的气相管接到压缩机出口管路上，将安全装置的气相管路接到压缩机的入口管路上，用压缩机来抽吸安全装置的气相压力，经压缩送入事故装置，这样在两装置之间压力差的作用下，液化石油气便由事故装置倒入安全装置。压缩机倒罐的优点是效率高，速度快。缺??是压力的增大会增加事故罐的泄漏量，在寒冷地区，需要附加加热增压设备来提高储罐内压力，才能使压缩机倒罐正常进行。压缩机倒罐需要注意的是，事故装置与安全装置间的压力差应保持在0.2-0.3Mpa范围内，为加快倒罐作业，可同时启动两台压缩机。应密切注意事故装置的压力及液面变化，不宜使事故装置的压力过低，一般应保持在147~196Kpa，以免空气渗入，在装置内形成爆炸性混合气体。在开机前应用惰性气体对压缩机气缸及管路中的空气进行置换。 　　（2）烃泵倒罐。烃泵倒罐的原理是将两装置的气相管相连通，事故装置的出液管接在烃泵的入口，安全装置的进液管接在烃泵的出口，将液态的液化石油气由事故装置导入安全装置。烃泵倒罐的优点是工艺流程简单，操作方便，能耗小。缺点是必须保持烃泵入口管路上有一定的静压头，以避免液态石油气发生气化。事故装置内的压力及液位差应使烃泵能被液化石油气气体充满。这就使得该方法受到一定的限制，如颠覆于低洼地带的液化石油气槽车，就无法保证静压头。当事故装置内压力低于0.75Mpa时，就必须于压缩机联用，提高事故装置内气相压力，以保证入口管路上足够的静压头。烃泵倒罐的注意事项是：烃泵的入口管路长度不应大于5米，且呈水平略有下倾地与泵体连接，以保证入口管路有足够地静压头，避免发生气阻和抽空；液化石油气液相管道上任何一点地温度不得高于相应管道内饱和压力下地饱和温度，以防止液化石油气在管道内产生气体沸腾现象，造成“气塞”，使烃泵空转；气、液相软管接通后，应先排净管内空气，并防止空气进入管路系统。软管拆卸时应先泄压，避免造成事故；根据事故装置的具体情况，确定适合型号的烃泵，以保证烃泵的扬程能麻木组液体输送压力、高度及管路阻力的要求。 　　（3）压缩气体倒罐。压缩气体倒罐的原理是将甲烷、氮气、二氧化碳等压缩气体或其他与液化石油气混合后不会引起爆炸的不凝、不溶的高压惰性气体送入准备倒罐的事故装置中，使其与安全装置间产生一定的压差，从而将液化石油气从事故装置中导入安全装置中。 　　压缩气体倒罐的优点是工艺流程简单，操作方便。缺点是液化石油气损失较大。压缩气体倒罐的注意事项：压缩气瓶的压力导入事故装置前应减压，进入容器的压缩气体压力应低于容器的设计压力；压缩气瓶出口的压力一般控制在比事故装置内液化石油气饱和蒸气压高1－2Mpa范围内。 　　（4）静压差倒罐。静压差倒罐的原理是将事故装置和安全装置的气、液相管相连通，利用两容器间的位置高低之差产生的静压差，使液化石油气从事故装置中导入安全装置中。 　　静压差倒罐的优点是工艺流程简单，操作方便。缺点是速度慢，两容器间容易达到压力平衡，倒罐不完全。静压差倒罐注意事项：必须保证两装置间有足够