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物流中心“一个流”出库作业仿真分析 　　对物流中心的订单频率，按照箱订单和整托盘订单设计“一个流”出库作业，消除了作业中的瓶颈和积压，最后在保证工作时间的要求前提下将暂存功能区降低了90%以上。 　　综合物流中心是现代物流体系的重要组成部分，作为供应链中人流、物流、资金流、信息流的枢纽交汇点，综合物流中心倡导高效周转和快速响应的理念，从而满足越来越个性化的客户需求。 　　大家都了解一个经验数据，即，综合物流中心70%的作业时间（作业成本）是拣货作业。那么，高效拣货是高效综合物流中心的充要条件吗？ 　　对于生产物流，本田生产方式（TPS）作为福特制的升级版，对于多频次、小批量的生产作业非常有效；那么，对于同样是多频次、小批量的综合物流中心出库作业，丰田生产方式是否可以借鉴呢？ 　　针对这个问题，某电子类企业综合物流中心通过仿真分析来进行流程的改进，在保证改进后响应时间满足要求的前提下，来实现大幅度缩减功能区面积的目标。 　　 　　物流中心现状 　　 　　研究中的综合物流中心（以下简称为A物流中心）其平面布置如图1。 　　我们将这个物流中心的功能区进行抽象化，把原先的“L”型出入口设计抽象成“U”型设计，提取主要功能区后，可以将布局按图2进行研究。 　　 根据图2，A物流中心的作业区可分为6个部分（如表1），分别用到货架、叉车、托盘、RFID、输送线、打包机、辅料（标签等）、液压车、电脑、打印机和卡车等。 　　A物流中心内还应该有一些辅助功能区，如叉车充电区、清洗区等，由于与研究对象关联度不强，此处略去，不作考虑。 　　 　　 　　 　　通过对A物流中心出库作业的仿真，分析现有布局和作业中所存在的问题，研究瓶颈及改善空间等，为管理者提供决策依据，以达到作业协同、稳定、高效的目标。 　　通过对A物流中心的分析，该中心以订单（波次）作为出库作业驱动信息，主要出库作业有两种，一种是整箱出库，一种是整托盘出库。 　　出库作业流程。A物流中心的主要作业功能和流程如图3所示。 　　 　　 　　 　　出库作业时间。A物流中心的作业???面大致分为，上午入库作业，并根据整箱作业区库存和最低库存的比对进行从整托盘区向整箱区的补货作业；下午13:00-17:00接受出库订单，并立即组织完成拣货、打包和装车出库作业；18:00下班。 　　出库作业频率。根据对一个月A物流中心接收订单的频率和订单SKU行数的分析，订单信息大致规律为： 　　?整箱订单分布为每天约1500行，其中13:00-16:00随机分布约占50%，16:00-17:00随机分布约占50%。 　　?整托盘订单分布为正态分布，均值5min，方差为2min。 　　?所有订单可以在18:00前完成出库。 　　?出库暂存区面积约为120个托盘。 　　出库作业模式。出库作业首先受到信息流的驱动，订单、运单和拣货单，到底哪一种适合作为出库作业的驱动信息？ 　　一种是Make to Stock的模式，即收到订单以后，立刻组织人力进行出库作业，货物分拣包装后暂存于出库暂存区。包括批次拣货的模式，也是同一种类型。这种模式的好处是可以在第一时间进行作业，从而防止在高峰期拣货力量不足，影响出库；坏处是，处理好的货物并不是要马上装车出库，所以导致大量的货物积压在暂存区内，造成仓库作业区的紧张以及作业忙乱，容易出差错，同时过分宽裕的作业区也会导致隐性浪费。 　　一种是Make to Order的模式，即收到订单后不立即展开作业，而是根据一定批量的订单收到后，确定了一个运输，并形成运单以后再根据运单分解成为拣货订单，指导拣货作业。这种模式的好处是能够有效地实现出库作业的协调，保证出库作业“一个流”，实现货物少积压甚至不积压，从而大幅度减少仓库内预留的货物暂存区域，增加作业面积，提供工作效率。由于仓库作业顺畅、没有多余货物暂存在出库区，也可以减少货物的差错率。这种模式的坏处是，需要保证物流中心极大的柔性，在订单高峰期需要能够有效地组织人力进行作业，否则容易导致出库慢，影响订单响应速度。 　　在实际运营中，普遍采用Make to Stock的模式，极少采用Make to Order模式。根据本文的研究目标，我们尝试用仿真分析来研究采用Make to Order模式的可行性，从而寻求优化空间。 　　信息驱动之后，A物流中心内分两种主要的作业，一种是整托盘作业，一种是整箱作业，本例不研究拆箱分拣SKU的情况。 　　整托盘作业的货物存储于货架区，货物本身存放在托盘上，操作人员将叉车开到指定位置，叉起托盘，送到出库暂存查验区，然后回到货架区接收第二个指令。 　　整箱作业的货物存储于整箱分拣区。这个区域的货物经过分析适合于手工整箱拣货，并已经进行了优化配置。货