现场改善之烘干炉节能降耗.pptVIP

* 涂装分厂 2011.11.10 现场收集数据及实施 涂装分厂员工 张 松 ６ 组 长 总经理特别助理 潘新生 1 节能降耗、减少成本、增强资源忧患 意识、节约意识和环保意识，为企业增效 改善理念 2011.11——2011.12 活动时间 副组长 涂装分厂厂长 熊兴刚 3 现场监督、策划、方案制定 涂装分厂 王 刚 4 现场收集数据和实施 涂装分厂设备员 邱风兵 5 副组长 涂装分厂党支部书记 李永兴 2 陈 静 现场收集数据及实施 涂装分厂员工 ７ 担当 职务 姓名 序号 现场改善之烘干炉节能降耗 小组名称 改善课题团队人员 第一，新工厂搬迁后，涂装分厂新设备对能 源消耗非常严重，单台能耗预估为老厂能耗 2倍 第二，涂装分厂四大烘干炉（电泳、胶烘干、 中涂烘干、面漆烘干）采用直通式烘干体系 第三，每个烘干炉均使用2个燃烧机，前半段 为升温段、后半段未保温段、烘干炉壁板采 用保温材料，燃烧机停止后炉温下降缓慢 烘干炉可利 用余温加热 问题现状描述 问题现状描述 涂装分厂2011年1—12月能源消耗统计： 涂装分厂1—9月单台能耗平均为206元。 涂装分厂10月单台能耗值为553.6元 备注：新厂搬迁后，涂装分厂未使用蒸汽 问题现状描述 1.从表格中可明显看出涂装分厂10月单台能耗费用大幅增加 2.到新厂后，柴油消耗费用超于电费，成为能耗最大消耗户，故降低柴油消耗成为重点 能耗高 排产不集中 车间自身浪费 设备经常出问题 计划不完善，颜色错杂 烘干炉功率太大 产能过剩、产量不足 问题原因分析 排产 不集中 计划不完善， 颜色错杂 产能过剩， 产量不足 集中排产：制造部排滚动计划已相对集中，分厂内部也要求尽量每天只开一次烘干炉，而且集中生产 设备问题：设备厂家和本厂维修人员进驻分厂，厂家对现场设备进行整改、完善 按颜色编排计划：滚动计划按颜色进行编排，由分厂内部在喷涂时进行编组 提升产能：将产量尽量压缩，提升生产节拍 设备经常出问题 车间浪费 能源浪费：车间内部积极节能降耗、杜绝“长明灯”、“长流水”等现象，尽量减少分厂浪费 烘干炉延缓升温，在升温段还未达到工艺温度时就提前进炉 利用烘干炉余温生产 降低烘干炉柴油和电的消耗 分厂决定先从最消耗柴油和电的四大烘干炉着手： 涂装分厂四大烘干炉炉温测试曲线 烘干炉延缓升温，在升温段还未达到工艺温度时就提前进炉 经分厂内部统计面漆烘干炉在120℃进入烘干炉的车身可保证完全烘干，分厂由此要求设备操作人员在120℃左右进入烘干炉，基本可延缓升温20分钟升温。 经数据分析可知：中涂烘干炉可延缓25分钟升温、烘胶炉可延缓20分钟升温、电泳烘干炉可延缓18分钟升温。 燃油：31.3—118 kg/h 1 电泳烘干炉总设备功率为：146.35KW 2 烘胶炉总设备功率为：161.35Kw 燃油：31.3—118 kg/h 3 燃油：31.3—118 kg/h 4 面漆烘干炉总设备功率 为：161.35Kw 燃油：31.3—118 kg/h 中涂烘干炉总设备 功率为： 161.35Kw 分厂电单价为0.78元/kwh，柴油价格为8.6元/kg 1年可节 约266160元 1月可节 约22180元 1周可节 约5545元 1天可节省 能源费1109元 由此可知按每周上班 5天计算，延缓升温 可节约能耗为： 烘干炉利用余温生产，在最后一台车身进入烘干炉一部分就关闭烘干炉 余温生产 最后一台车在烘干炉所在烘干炉部位 面漆烘干：1/2 中涂烘干：2/3 胶烘干：2/3 电泳烘干：1/2 燃油：31.3—118 kg/h 1 电泳烘干炉总设备功率为：146.35KW 2 烘胶炉总设备功率为：161.35Kw 燃油：31.3—118 kg/h 3 燃油：31.3—118 kg/h 4 面漆烘干炉总设备功率 为：161.35Kw 燃油：31.3—118 kg/h 中涂烘干炉总设备 功率为： 161.35Kw 分厂电单价为0.78元/kwh，柴油价格为8.6元/kg 余温生产1天 每周按5天计算 按12个月计算 1天节省能源 费用738.8元 1月节省能源 费用14775.8元 1年节省能源 费用177310元 余温生产