模具制造工艺学_第3章__模具零件机械加工.pptVIP

第3章 模具零件机械加工 返回 当所需压印的成型孔与工件外形倾斜成一角度时仍可利用精密方箱夹具，配备斜度垫铁后压印，如图3.47所示。 返回 此时成型孔基面至夹具基准点O之间的垂直距离A与B可由计算得出。斜度垫铁基准面至基准点之间的距离A与B均为已知，则所垫量块高度为： H1=A- A H2=B+ B 计算压印坐标尺寸时需要将凸模间隙考虑进去。 (2) 配压印 用精密方箱夹具或按工艺孔可分别对凹模、卸料板、凸模固定板、塑压模模框等进行压印。为了保证有关各板间相对位置的一致性，生产中往往利用已经制成的多型孔凹模(或卸料板)作为导向件，对其他各板进行压印。如图3.48所示。利用已制成的多型孔凹模作为导向件对固定板进行压印。此时，将凹模与固定板用平行夹固定其相对位置，然后分别 返回 压印后的修正，应注意将相距最大的孔先进行修正(图3.48中的A、B两孔)，然后修正其他各孔。这样容易保证各孔的位置精度，避免工件外形错位。 返回 图3.49用定位销钉(或导柱)将凹模与固定板定位后，通过凹模型孔对固定板进行压印。 返回 另一种方法是：多型孔凹模在压印修正成型孔后暂不扩大间隙，用这种未经扩大间隙和淬硬的凹模作导向压印固定板，在固定板加工完毕后再扩大凹模的间隙并淬硬。但这样做。可能会便凹模淬硬后各型孔孔距变形，影响与固定板孔距的一致。 (3) 配合间隙对压印方法的影响 当凹模、凸模间隙较小时，可直接以淬硬凹模为导向对固定板进行压印。由于凸、凹模间隙较小，凹模孔能很好地导向凸模，因此凹模与固定板成型孔的孔距一致性好。 当凸、凹模间隙较大，单面间隙在0.03mm~0.05mm时，可在凸模一端(压印端)镀铜或涂漆，镀(涂)到略小于凹模孔尺寸(成间隙配合)，然后通过凹模孔对固定板压印。 返回 单面间隙大于0.05mm时，压印时在凸凹模间隙内垫铜片或磷片，如图3.50所示。 返回 (4) 用卸料板做导向压印凹模及固定板 对于正确导向凹模的卸料板，各型孔间距离同样需要与凹模孔及固定板一致。可以用精密方箱夹具对卸料板进行压印修正，然后用图3.50所示类似的方法，以卸料板作为导向分别对凹模及固定板进行压印修正。 返回 3. 坐标磨床加工 (1) 坐标磨床的工艺范围 坐标磨床是磨削冲模精密零件的一种有效的方法，主要用于对淬硬零件的精加工，不仅能加工圆孔，也能对非圆孔进行加工，不仅能加工内成型表面，也能加工外成型表面。坐标磨床已在模具制造厂得到广泛的应用。坐标磨床分为立式、卧式两种。 (2) 工件的安装 在磨削时一般以工件外形两垂直基面定位，用千分表分别校正基面使之与机床工作台纵、横坐标平行。为方便起见，一般在工作台上安装转台，利用转台来调正工件基面的正确位置。安装工件时，因为坐标磨床磨削过程中没有大的刀具切削力，因此压板只要紧到足以使工件不活动即可。同庇ψ⒁猓 ① 工件安装应距离机床台面有足够的高度，以便从孔的顶部和底部都能测量孔径尺寸。 ② 在调正工件位置时，应先考虑小孔的位置，因小孔难以校准位置，且通常磨削余量较小。 (3) 磨削方法 返回 ① 内孔磨削 利用砂轮的高速自转、行星运动和轴向直线往复运动，即可进行内孔磨削，如图3.51所示。利用行星运动直径的增大实现径向进给，扩大孔径。 进行内孔磨削时，由于砂轮直径受孔径限制，同时为降低磨头的转速，应使砂轮直径尽可能接近磨削孔直径，一般可取砂轮直径为孔径的0.8~0.9倍。但当磨孔直径大于50mm时，砂轮直径要受到磨头允许安装砂轮最大直径(40mm)的限制。砂轮高速回转主运动的线速度，一般比普通磨削的线速度低。行星运动的速度大约是主运动线速度的0.15倍左右。过慢的行星运动速度会使磨削效率降低，而且容易出现烧伤。砂轮的轴向往复运动的速度与磨削的精度有关，粗磨时往复运动速度可在0.5m/min~0.8m/min范围内选取；精磨时，往复运动的速度可在0.05m/min~0.25m/min范围内选取。尤其在精加工结束时，要用很低的行程速度。 返回 ② 外圆磨削 外圆磨削也是利用砂轮的高速自转、行星运动和轴向往复运动实现，如图3.52所示。利用行星运动直径的缩小，实现径向进给。 ③ 平面磨削 平面磨削时，砂轮仅自转不作行星运动，工作台直线进给，如图3.53所示。平面磨削适合于平面轮廓的精密加工。 ④ 锥孔磨削 磨削锥孔时，使用磨锥孔的专门机构。磨削时先将砂轮修整成所需的锥度，当主轴套筒下降时，砂轮的行星偏心量随之增大，如图3.54所示。 ⑤ 侧磨 侧磨需要使用专门的磨槽附件进行加工，砂轮在磨槽附件上的装夹