模具制造6第六章.pptVIP

第六章 模具典型零件的加工 第一节 杆类零件的加工 第二节 套类零件的加工 第三节 板类零件的加工 第四节 滑块加工 第五节 凸模的加工 第六节 凹模的加工 第七节 塑料模型腔的加工 第一节 杆类零件的加工 一、导柱的加工 各类模具应用的导柱的结构种类很多，但主要结构是表面为不同直径的同轴圆柱表面。因此，可根据导柱的结构尺寸和材料要求，直接选用适当尺寸的热轧圆钢为毛坯料。 在机械加工过程中，除保证导柱配合表面的尺寸和形状精度外，还要保证各配合表面之间的同轴度要求。导柱的配合表面是容易磨损的表面，应有一定的硬度要求，在精加工之前要安排热处理工序，以达到要求的硬度。 关于导柱的制造，下面以塑料注射模具滑动式标准导柱为例(如图6一1所示)进行介绍。 第一节 杆类零件的加工 1.导柱加工方案的选择 导柱的加工表面主要是外圆柱面，外圆柱面的机械加工方法很多。图6一1所示导柱的制造过程为:备料→粗加工→半精加工→热处理→精加工→光整加工。 2.导柱的制造工艺过程 导柱加工过程中的工序划分、工艺方法和设备选用是根据生产类型、零件的形状、尺寸、结构及工厂设备技术状况等条件决定的。不同的生产条件采用的设备及工序划分也不尽相同。 第一节 杆类零件的加工 3.导柱加工过程中的定位 导柱加工过程中为了保证各外圆柱面之间的位置精度和均匀的磨削余量，对外柱面的车削和磨削一般采用设计基准和工艺基准重合的两端中心孔定位。因此，在车削和磨削之前需先加工中心孔，为后继工序提供可靠的定位基准。中心孔加工的形状精度对导柱的加工质量有着直接影响，特别是加工精度要求高的轴类零件。另外保证中心孔与顶尖之间的良好配合也是非常重要的。导柱中心孔在热处理后需修正，以消除热处理变形和其他缺陷，使磨削外圆柱面时能获得精确定位，保证外圆柱面的形状和位置精度。中心孔的钻削和修正，是在车床、钻床或专用机床上按图纸要求的中心定位孔的型式进行的。 第一节 杆类零件的加工 如图6-2所示为在车床上修正中心孔示意图。用三爪卡盘夹持锥形砂轮，在被修正中心孔处加大少许煤油或机抽，手持工件，利用车床尾座顶尖支撑，利用车床主轴的转动进行磨削。此方法效率高，质量较好，但砂轮易磨损，需经常修整。如果用锥形铸铁研磨头代替锥形砂轮，加研磨剂进行研磨，可达到更高的精度。 采用图6-3所示的硬质合金梅花棱顶尖修正中心定位孔的方法，效率高，但质量稍差，一般用于大批量生产，且要求不高的顶尖孔的修正。它是将梅花棱顶尖装入车床或钻床的主轴孔内，利用机床尾座顶尖将工件压向梅花棱顶尖，通过硬质合金梅花棱顶尖的挤压作用，修正中心定位孔的几何误差。 第一节 杆类零件的加工 4.导柱的研磨 研磨导柱是为了进一步提高其表面质量，即提高表面精度和降低表面粗糙度，以达到设计的要求。为保证图6-1所示导柱表面的精度和表面粗糙度Ra=0.63～0.16μm，增加了研磨加工。 二、模杆与顶杆的加工 常用模柄有压入式、旋入式模柄，凸缘模柄，槽型模柄，浮动模柄等，其主要结构为台阶轴形状。顶杆虽然有各种形状，但最常用的仍然是台阶轴形状，因此可将二者合并讨论。 第一节 杆类零件的加工 模柄的设计已经标准化，其最高尺寸精度为IT6，在形状精度方面，如端面跳动为8级，则表面粗糙度Ra=0.8μm。 此类零件一般采用中心孔作为半精加工和精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺，并靠磨端面保证端面跳动要求。 第二节 套类零件的加工 导套、护套及套类凸模均属套类零件，其加工工艺基本相同。 导套和导柱一样，是模具中应用最广泛的导向零件。尽管其结构形状因应用部位不同而各异，但构成导套的主要表面是内、外圆柱表面，可根据其结构形状、尺寸和材料的要求，直接选用适当尺寸的热轧圆钢为毛坯。 在机械加工过程中，除保证导套配合表面的尺寸和形状精度外，还要保证内外圆柱配合表面的同轴度要求。导套的内表面和导柱的外圆柱面为配合面，使用过程中运动频繁，为保证其耐磨性，需有一定的硬度要求。因此，在精加工之前要安排热处理，以提高其硬度。在不同的生产条件下， 第二节 套类零件的加工 导套的制造所采用的加工方法和设备不同，制造工艺也不相同。现以图6-4所示的冲压模滑动式导套为例，介绍导套的制造过程。 1.导套加工方案的选择 根据图6-4所示导套的精度和表面粗糙度要求，其加工方案可选择为：备料→粗加工→半精加工→热处理→精加工→光整加工。 2.导套的加工工艺过程 在磨削导套时正确选择定位基准，对保证内、外圆柱面的同轴度要求是非常重要的。对单件或小批量生产，工件热处理后在万能外圆磨床上利用三爪卡盘夹持ф37.5外圆柱面，一次装夹后磨出ф38外圆和ф25内孔。 第二节 套类零件的加工 这样可以避免多次装夹而造成的误差，能保证内外圆柱配合表面的同轴度要求。对于大批量生产同一