SPC Training Material (基础篇).pptVIP

SPC实施作用 确保过程持续稳定、可预测。 提高产品质量、生产能力、降低成本。 为过程分析提供依据。 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 SPC常用术语解释 SPC常用术语解释 理论基础——过程的时间特性 时间特性是评价加工过程是否受控的重要指标。 只有过程在按照一个已知进程在运行，或差异在已知的范围内，才认为过程是受控的。 绘制均值和极差控制图步骤（Xbar-R） S1 收集数据 以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括2-5件连续的产品，并周性期的抽取子组。 注：应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。 1-1 选择子组大小，频率和数据 1-1-1 子组大小：一般为5件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头/过程流等 （注：数据仅代表单一刀具、冲头、模具等生产出来的零件，即一个 单一的生产流。） 1-1-2 子组频率：在适当的时间内收集足够的数据，这样子组才能反映潜在 的变化，这些变化原因可能是换班/操作人员更换/材料批次不同等原 因引起。对正在生产的产品进行监测的子组频率可以是每班2次，或 一小时一次等。 1-1-3 子组数：子组越多，变差越有机会出现。一般为25组，首次使用管制 图选用35 组数据，以便调整。 1-2 建立控制图及记录原始数据 S2 计算控制限 首先计算极差的控制限，再计算均值的控制限 。 2-1 计算平均极差（R）及过程均值（X） R =（R1+R2+…+Rk）/ k（K表示子组数量） X =（X1+X2+…+Xk）/ k 2-2 计算控制限 计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均值和极 差的变化和范围。控制限是由子组的样本容量以及反映在极差上 的子组内的变差的量来决定的。 2-3 计算公式： UCLx=X+A2R UCLR=D4R LCLx=X-A2R LCLR=D3R (接上页) 注：式中A2,D3,D4为常系数，决定于子组样本容量。其系数值见下表： 统计过程控制(SPC) (控制图基础和应用篇) PQE: Hale Yu Time: 20:00-21:00(1 H) Spot: TBD Date: 07-01-23 Attendee: IPQC $ Line Leader 课程大纲 SPC基本概念(5’) SPC实施作用(3’) SPC常用述语解释(5’) 平均值与全距控制图绘制(20’) 控制图判读准则(依麦格纳系统要求)(10’) 简单过程能力解析(15’) ★培训目的:学会正确绘制和判读控制图,同时执行简单的过程能力分析 SPC基本概念 统计过程控制 (Statistical Process Control简称SPC)是利用抽样所得的样本资料,来监视过程的状态,在必要时采取调整过程参数的行动.以降低产品品质的变异性. 为任何场所的计划收集的数据,以各种数据分析及控制图的处理、 分析、计算、图示及列表在过程控制系统中提供绩效报告,已达成预先防止,避免浪费的控制目的. 一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用 X 来表示。 过程均值（Process Average） 控制图上的一条线，代表所给数据平均值。 中心线 （Central Line） 一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号 X 表示。 单值（Individual） 一个分布中从最小值到最大值之间的间距 分布宽度（Spread） 过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。 标准差 (Standard Deviation) 一个子组、样本或总体中最大与最小值之差 极差（Range） 一组测量值的均值 平均值（X） 解释 名称 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 局部措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题 系统措施 是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。(如测量仪器精度不足) 普通原因（Common Cause） 过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。 变差（Variation）