新型干法水泥总结.docVIP

新型干法水泥技术的发展 答：第一阶段：20世纪50年代初期至70年代初期，伴随悬浮预热技术突破并成功应用于工业生产，新型干法水泥生产诞生，并伴随着悬浮预热窑的大型化而发展 第二阶段：20世纪70年代初期至中、后期，悬浮预热窑的发展优势逐渐被预分解窑所代替 第三阶段：20世纪70年代中后期至80年代中期，各种第二代、第三代分解炉应运而生，改善和提高了预热分解系统的功效 第四阶段：20世纪80年代中期至90年代中期，预分解窑旋风筒-换热管道-分解炉-回转窑-篦冷机以及挤压粉磨，和同他们配套的耐热、耐磨、耐火、隔热材料，自动控制，环保技术等全面发展和提高，使得其各项技术经济指标得到进一步优化。 第五阶段：20世纪90年代中期至今，各项工艺得到进一步优化，环境负荷进一步降低，并成功研发降解利用各种替代原、燃料及废弃物技术，以此为切入点和支柱，水泥工业向生态环境材料型产业转型。 均衡稳定是搞好新型干法生产的关键 答：均衡稳定：是提高原料预均化效果的要求；是实现原料配料和烘干粉磨的必需；是保持预分解窑最佳热工制度的前提；是实现生产过程自动化的基础和目的；是提高收尘设备效率的需要；是降解利用二次燃料和废弃物的最佳条件 煤炭预均场的选用条件 答：煤质量波动时，尤其在市场供应煤炭矿点难以稳定，煤炭灰分波动在±5%时，建设预均化堆场很有必要 人字形堆料 答：其特点有①采用带卸料小车的皮带机堆料，堆料机沿着纵长方向在料堆两端之间往复运动即可完成堆料过程②堆料时，除第一层为三角形堆料外，以上各层均在三角形料堆上，按人字形堆料③使用设备 简单，均化效果好，应用较为普遍④缺点是物料颗粒离析比较显著，料堆两侧及底部大颗粒料较多。 预均化堆场的取料方式 答：一般有三种：①端面取料，取料机从料堆的一端向另一端或整个环形料堆推进；②侧面取料，取料机在料堆的一侧从一端至另一端沿料堆纵向往返取料；③底部取料，在料堆底部设有缝形仓的矩形均化库，可以在底部取料。（取料方式与堆料方式相对应） 间歇式均化库其特点 答：①库容小，个数较多，库内生料依靠高压气流均化和翻滚搅拌，搅拌时是一库一库间歇进行②一般设有两个以上的搅拌库和一个大容积的储存库③库底设有各种形式的充气装置，透气部件可选陶瓷多孔板或涤纶、尼龙等化纤织物④采用四等分扇形充气装置在对角线充气，力求搅拌空气在较低的风压，风量状态下运行，做到既满足搅拌要求又防止“吹空”⑤对充气装置设备及透气材料质量，安装质量都要有高标准要求，防止漏气“短路”，防止透气材料堵塞。 连续式均化库 答：其特点：①兼备储存与均化功能②库顶中心设有生料分配器，来料被分成8份，通过8个放射状空气斜槽输送入库，使入库生料在库内基本呈水平分散分布，一层层铺布生料③库底部设置的混合室或均化室，在其环形呈圆锥形斜面，向库中心倾斜④混合室库及均化室库的区别主要在于库下部设置的空气搅拌室的形状与溶剂大小⑤混合室库及均化室库内部结构较为复杂，充气装置及空气搅拌室维修困难，生料卸空率低，电耗较大时其缺点。 生料粉磨功能和意义 答：生料粉磨是水泥生产的重要工序，其主要功能在于为熟料煅烧提供性能优良的粉状生料。对粉磨生料要求，一是要达到规定的颗粒大小，二是不同化学成分的原料颗粒混合均匀，三是粉磨效率高，耗能少，工艺简单，易于大型化，形成规模化生产能力。由于生料粉磨设备，土建等建设投资高，消耗能量大，因此采用高新技术，优化生料粉磨工艺，对水泥工业现代化建设有着十分重要的作用和意义。 9联合粉磨系统 答：联合粉磨系统亦称结合粉磨、二次挤压粉磨、二段粉磨系统等。该系统根据辊压机与钢球磨的工作特性，使他们能够做点重点分工，分别承担粗碎及粉磨作业。同其他粉磨系统不同之处是在系统中装设了打散分级机，将挤压后物料中3mm的粗粒分级后再送回辊压机，而3mm的细粒料则送入钢球磨磨至成品 熟料烧成系统：预热器，分解炉，回转窑，篦冷机。 TDF型炉的特点 答：①分解炉坐落窑尾烟室之上，炉与烟室之间缩口在尺寸优化后可不设调节阀，结构简单②炉中部设有缩口，保证炉内气固流产生第二次“喷腾效应”③三次风切线入口设于炉下椎体的上部，使三次风涡旋入炉，炉的两个三通道燃烧器分别设于三次风入口上部或侧部，以便入炉燃料斜喷入三次风气流之中迅速起火燃烧④在炉的下部圆筒体内不同的高度设置四个喂料入口，以利物料分散均布及炉温控制⑤炉的下椎体部分的适当位置设置有脱氮燃料喷嘴，以还原窑气中的NOx，满足环保要求⑥炉的顶部设有气固流反弹室，使气固流产生碰顶反弹效应，延长物料在炉内滞留时间⑦气固流出口设置在炉上椎体顶部的反弹室下部⑧炉容较DD炉增大，气流，物料在炉内滞留时间增加，有利于燃料完全燃烧和物料碳酸盐分解。 CDC型炉的特点 答：该炉型分为同线型及离线型两种，其特点：①炉底部采用蜗壳型三次风入口，坐落在窑尾短型