丰田的三大法宝、4P、5WHY_精品.pptVIP

* * * * * * 精益生产的14项关键管理原则 1 原则1：管理决策以长期理念为基础， 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜 原则2: 建立无间断的操作流程以使问题浮现 原则3: 实施拉式生产制度以避免生产过剩 原则4: 使工作负荷水准稳定（生产均衡化） 原则5: 建立立即暂停以解决问题、 从一开始就重视品质管理的文化 原则6: 工作的标准化是持续改进与授权员工的基础 原则7: 运用视觉管理使问题无处隐藏 精益生产的14项关键管理原则 2 原则8: 使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工 及生产流程 原则9: 把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为 领导者，使他们能教导其他员工 原则10: 培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 原则11: 重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进 原则12: 亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物） 原则13: 不急于作决策，以共识为基础， 彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策 原则14: 通过不断省思与持续改进以变成一个学习型的组织 成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋 ●通过改进使企业持续不断的学习。 ●亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。 ●不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。 尊重与团队合作 现地现物 持续改进 挑战 丰田本身 使用的名词 解决问题 (持续改进与学习) 员工与事业伙伴 (尊重他们、激励他们、使他们成长) 流程（杜绝浪费） 理念（着眼于长期的思维） ●培养能拥护并实现公司理念的领导者。 ●尊重、发展及激励公司员工与团队。 ●尊重、激励与帮助供应商。 ●建立无间断的操作流程以使问题浮现。 ●实施拉式生产制度，以避免生产的过剩。 ●使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化）。 ●一出现问题，就停止生产（自动化）。 ●使工作标准化，以达到持续改进。 ●运用视觉管理使问题无处隐藏。 ●只使用可靠的、经过充分测试的技术。 ●管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 图：丰田模式的4P 精益思想5个原则： 精确地定义特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让客户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。 大野耐一：我们所做的，其实就是注意到从顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。 丰田生产方式与精益生产 许多情况下，最佳的做法是让机器停工，不生产材料或零部件。因为这么做可避免生产过剩，在丰田生产方式中，这种情形是最根本的浪费。 通常，最好建立最终成品的某一存货水准，以维持平稳的生产进度，而不是根据实际顾客订单的需求波动来生产。维持平稳的生产进度（生产均衡化）是无间断流程与拉式生产制度的基础，并有助于使供应链的存货降至最低水准（生产均衡化指维持平稳均匀的生产项目的数量与组合，是每天的生产不致有明显的波动与变异）。 通常，最好选择性地增加间接成本，并以之取代直接劳动成本。当你把创造价值的员工中之浪费情形除去时，你必须对工作者提供高品质的支持，就像在重大手术中为外科医生提供支持一样。 让你的员工忙碌于尽可能的快速生产原材料或零部件，并不一定是最佳的做法。你应该根据顾客的需求来生产材料和零部件，若只是为了用尽员工的生产力而快速生产，只会造成另一种形式的生产过剩，且会导致雇佣过多的劳动力。 最好能选择性的使用信息技术，而且在许多时候，纵使可以采取自动化，以减低劳动力成本人数与成本，最好还是使用人工流程。人是最具弹性的资源，如果你未能了解人工流程并使之变得有效率，就无法知道流程的哪些部分需要自动化以作为支持。 第二十章 原则14:通过不断省思与持续改进以变成一个学习型的组织 找出问题的根本原因，并提出解决方案 找出根本原因：问5次“为什么” 切实可行地解决问题：7个步骤 反省：责任、自我省思、企业不断的学习 流程导向与结果导向：测量的角色 方针管理：引导并激励企业不断的学习 打造学习型企业的一条长途之旅 我们把错误的视为学习的机会。在发生错误时，我们不责备个人，而是采取更正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到知识。学习是一种持续的、遍及全公司的流程，上司激励并训练部下，前辈激励并训练晚辈，所有层级的团队成员彼此都分享知识。 ——丰田汽车公司2001年文件“丰田模式” 以“5个为什么”调查问题 “5个为什么”方法系统地、更深入地挖掘问题的根本原因，以找出更深入且正确的对策。 问题层次 各层次对策 工厂地板上有漏出的油 清除地板上的漏油 因为机器漏油 修理机器 因