水泥再生试验段小结.docVIP

水泥再生试验段小结 一．概况 此次试验段起始位置K581+980—581+660，长度为320m。其中包含了三种不同含灰量的实验：第一段K581+980—581+875，长105m，计算4%含灰量水泥用量7.629t，实际用灰量为7.69t，实际比计算多0.061t；第二段K581+875—581+770，长105m，计算4.5%含灰量水泥用量为8.644t，实际用量为8.445t，实际比计算水泥用量少0.199t；第三段K581+770—581+660，长110m，计算5%含灰量水泥用量为10.118t，实际用量为10.346t，实际比计算水泥用量多出0.0.228t。 二．计算含灰量（外参法以5%为例） 混合料密度（试验得出）ρ=2.08，含灰量5%，计算每平米的水泥用量m： m=（2.08t/m3*1㎡*20cm）*5%/（1-5%）=0.0218947t=21.9kg 宽4.2m，长100m水泥用量为21.9kg/㎡*4.2m*100m=9198kg=9.198t 三．施工 1.准备阶段 施工之前，负责人应该熟悉施工路段内的通道 桥梁等结构物的结构形式和位置桩号，检查即将施工段内是否有电缆 电线等通信通电装置； 负责人计划好施工相关程序及方法步骤，计算好所需添加剂等材料的用量； 清理表面浮土 杂物等，在进行施工路段画上明显的标线控制每幅宽度； 对个别病害严重处进行处理，保证施工段的路面平整； 检查w4200及相关机械的操作性能是否完好，机械就位。 2.洒布水泥 用水泥洒布车进行水泥撒布时，必须注意车上电子数据与实际洒布量的差别，进行洒布时需不断的调试以求最接近数据。如洒布4%含灰量时，计算宽4.2m每延米水泥用量为72.66kg，计划两个洒布口进行洒灰，一个口的出灰量应该为36.33kg；开始的时候根据经验每个口的量调节至41，洒布至20米处，发现水泥洒布量不足，调节每口出灰量为42，洒布20m用出灰总量计算每延米出灰量比计算稍微大一点，考虑到实际操作时水泥有一定的散失，剩下60m以此标准进行洒布。洒布含灰量为4.5%时，开两个口进行洒布，每个口的洒布量为41.16kg，根据第一段42-36.33=5.67开始段落将撒布车定为41.16+7=48.16，实际调节数值为48，进行20m时检查实际用量比计算用量微少，调节每口出灰量为49，进行第二阶段洒布，最后105m洒布量比计算少199kg。 3.铣刨拌合 拌合时随时检查含水量 铣刨厚度 宽度 虚铺厚度 行走速度，专人随时测量铣刨深度并做相应记录，专人随时检查摊铺面，出现离析或者不平整现象及时进行修补；如出现含水量较大的地方，及时挖除换填新料；停机起步时，出现坑洼及搅拌不匀处，用人工进行搅拌并换填整平。 4.碾压 碾压时从边缘向中央分隔带方向进行，重叠宽度为1/3-1/2轴，压路机过去回来算一遍，振动压路机采用高频低幅 初压先用单杠振3625进行平压一遍，复压用3625强震三遍，速度保持在1.5—1.7km/h之内，以保证底部2/3厚的压实度；弱震一遍，速度控制在2.0—2.5km/h之间；终压用胶轮压路机进行6-8遍的碾压，保证表面平整度和面部的压实度，终压时观察表面干湿情况，表面干燥时应该洒水进行碾压。 5.养生 终压结束以后，一般情况下有水泥浆压出，表面平整，待试验进行完毕后进行洒水养护开始，洒水后接着覆盖塑料薄膜进行养生。每天根据现场表面干湿的实际情况来调节洒水量与每天的洒水次数，养生期内保证湿度在95%以上。养生期最少保证七天，养护结束后，去除塑料薄膜，喷洒水泥浆进行下一道工序作业。 6.问题及措施 1）．水泥撒布，一是电子表数据与实际出灰量不一致，反复调节找出对应值。二是出灰口出灰量到一定程度后增加不大。最后一段洒布时，两个口出灰，一个口的出灰量应为45.99kg，我们先调节至50进行洒布，洒布量与48时相差不大，所以我们进行了二次洒布以达到计算量。 2）.开始施工时，忙中有点乱，忘记了还有初压 复压和终压的牌子摆放。以后施工前先安排民工一人把牌子拿好，开始施工时提醒碾压工程人员及时摆放牌子。 3）.忽略了中央分隔带边角不平整处，应该有一民工在4200前将其边角浮土清除并整平。W4200运行时，可以将中分带那侧挡板稍微抬起一点，保证部分新料流到4200不能摊铺的边角处；碾压时此处可以先平压一遍，最后碾压结束时，使其保证与大面平整同时保证一定的压实度； 4）.个别路段出现含水量不均匀现象，部分小段出现含水量过大现象。原因又下：一是因为此段水稳层强度较大，导致机械行走速度骤减，但是此时给水量没有立即变化；二是因为此段粗粒径集料过多，细集料偏少，导致表面眼观含水量大；个别较大的地方用人工铲除，换填新的拌合料。 5).个别地方铣刨深度不足，即原定20cm实际操作中多处