高速公路底基层施工技术交底汇报文档.pptVIP

6、材料准备 碎石采用冲击破和反击式碎石机生产。 底基层碎石最大粒径为37.5mm，碎石场的材料按不同粒径分类堆放，底基层按A料37.5-19mm；B料19.0-9.5mm；C料9.5-4.75mm和D料4.75-0mm粒径四种规格筛分加工出料。 底基层级配碎石针片状含量小于15%，压碎值不大于28%，饱水抗压强度不小于35Mpa，塑性指数不大于9。 * 集料仓已采用混凝土硬化，各料仓采用浆砌片石分隔完成，材料采用分类分层台阶式堆放。 目前碎石材料已到场2万余方，满足试验段施工及近期底基层施工要求。 水泥：水泥采用中材汉江牌缓凝普通硅酸盐水泥，水泥强度42.5Mpa，已到场120T，水泥细度、安定性均符合规范要求，水泥初凝时间大于3h,终凝时间不小于6h。储罐内水泥温度在10℃-50℃之间。 底基层生产及养护用水为井水，出水量每小时80T左右，满足施工要求。水质试验已完成，各项指标均满足规范要求， * 7、底基层配合比设计 混合料的组成按照骨架密实结构，采用逐级填充对碎石进行集料级配的确定，水泥稳定碎石底基层的集料颗粒组成符合下表要求： 筛孔（mm） 37.5 31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 通过率（%） 100 90-100 66-82 40-54 22-38 15-28 6-15 0-5 水泥稳定碎石底基层级配 * 水泥剂量确定 采用一种水泥分别按3.2%、3.5%、3.7%的水泥剂量进行碎石配置后试验，制备不同比例的混合料，用振动法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度，底基层水泥剂量不大于4%。 目前已完成配合比设计及验证，通过审批。 * 8、底基层试验段采用的各数据指标 松铺系数1.2。 水泥剂量3.7% 最佳含水量5.2% 最大干密度2.449 * 9、底基层试验段段落 底基层试验段段落桩号：右线K411+600-K411+900，长度300m，宽度11.23m,厚度18cm，计划拌制混合料1600T。 由于主线未贯通，施工车辆需利用地方道路及临时便道上路。在施工前对上路便道进行调查，计算上路距离，对便道进行整修，确保各种施工车辆能顺利快速到达施工现场，在便道上路口采用水稳或混凝土硬化，防止泥土、杂物带到结构层上，便道硬化长度根据现场实际情况确定，必要时安排人工对车辆轮胎进行清洗。 * 四、施工方法及质量保证措施 1、混合料拌合和运输 试验段混合料采用WCB600型稳定土拌和机拌合，共投入自卸车20辆进行运输，载重量25T。 1.1在拌和之前对拌和设备进行调试，标定各料仓的流量，确定流量-转速函数，绘制函数关系图，生产时根据函数图调整各档材料进料速度，控制生产配合比，目前已完成标定。经标定完毕的拌和设备不得随意调整和改动，确定需要调整时，试验室出具书面调整资料，由试验工程师填写，监理签字确认。 1.2 水泥用水泥泵匀速送入，碎石料用装载机铲料上料，上料是正对料仓，防止碎石溢出及混仓。在装料时不得从一个方位、一个断面、一个层次铲料，应从不同方位、不同层次铲料，使送上的料颗粒均匀、大小一致、含水量达到匀衡状态。 * 1.3 拌和时根据集料的含水量控制混合料的在最佳含水量±0.5%以内，并根据天气情况，调整用水量，保证混合料拌和均匀，颜色一致，含水量适中，调整含水量根据出料时含水量和摊铺后含水量之差进行调整，含水量不得过大造成反弹、推移等问题，亦不可偏小造成混合料在施工过程中缺水泛白、松散等问题。 1.4在拌和机出料口随机抽取混合料试样，检测混合料含水量、水泥剂量、拌和均匀性、级配是否符合规定。如发现异常变化，根据试验结果及时调整配料，不合格的混合料废弃处理，以确保质量。 * 含水量：现场测试混合料含水量时，考虑水泥的水化作用，加快检测速度，用微波炉烘干测试，烘干时间采用试验室对比试验确定为15分钟。 水泥剂量：水泥剂量测定用EDTA滴定法，如在试验段统计的保证率系数达不到95%以上时要查明原因，进行调控。待拌和机工作正常后再投入大面积生产。 1.5 拌制好的混合料采用25T自卸汽车运送到铺筑现场，装车前将车厢清洗干净，按前、后、中的顺序装车，防止离析。从已完成的垫层上通过时缓慢匀速。混合料在运输中采用帆布覆盖，以防止水分蒸发损失过多和满足文明施工要求。 1.6协调混合料拌和、运输能力及摊铺速度，计算运料车数量，确保摊铺机前有三到四辆料车等待，减少铺筑现场停机等料的情况，并且在2小时内混合料必须运送到摊铺现场，通过计算安排20辆运料车投入试验段施工。 * 1.7料车到现场后由施工员负责检查和指挥，在停车区检查混合料外观、含水量等情况，外观检查合格后安排工人揭开帆布，指挥车辆缓慢倒车，在距离摊铺机50cm的时候停车，严禁料车倒车太快，碰撞摊铺机推轮。并保证料车轮胎正对摊