合釜温压测控系统设计.docVIP

《典型单元自动化系统开发实践》总结 ――聚合釜温压测控系统设计 学 院： 专 业： 学 生： 指导教师： 完成日期：2011年9月20日 目录： 1系统概述 ……………………………………………………… 3 1.1 工艺流程简介……………………………………………… 3 1.2 测控技术要求……………………………………………… 3 2 系统构成 ……………………………………………………… 4 2.1测控系统硬件组成 ………………………………………… 4 2.2测控系统软件组成 ………………………………………… 5 3仪表测控系统设计 …………………………………………… 5 3.1工艺控制流程图设计 ……………………………………… 5 3.2测量传感器选型 …………………………………………… 6 3.3测控系统及仪表盘设计 …………………………………… 7 3.4自控设备表 ………………………………………………… 8 4 组态软件编程设计 …………………………………………… 8 4.1 工程建立…………………………………………………… 8 4.2 组态画面设计……………………………………………… 8 4.3 动画连接 ………………………………………………… 10 4.4 建立趋势曲线……………………………………………… 12 4.5 数据报表建立……………………………………………… 13 4.6 报警设置 ………………………………………………… 14 4.7 进入运行环境……………………………………………… 14 5 心得体会……………………………………………………… 14 6 参考文献……………………………………………………… 14 7 教师评语……………………………………………………… 15 8 图1 …………………………………………………………… 16 图2 …………………………………………………………… 17 图3 …………………………………………………………… 18 图4 …………………………………………………………… 19 表1 …………………………………………………………… 20 正文： 系统概述 1.1 工艺流程简介 有四个完全相同的聚合釜，进行着完全相同的间歇式反应过程。每个聚合釜浸在一个电加热器的油浴里，釜的上部有一个高压组阀，分别控制反应物的进入或排出。 当反应物流入聚合釜中，开始发生化学反应并产生气体，排除口引到气相色谱仪在线检测气体的成分和含量。釜内的反应物介质为酸性腐蚀性气体，且产生很高的压力。（如图1所示的聚合釜控制流程图） 1.2 测控技术要求 工艺要求聚合釜内的温度应可控制。在正常情况下，要求釜内温度为200℃±5℃。釜内压力需要检测显示，最高可达10MPa。 整个反应过程应在计算机显示屏上实时显示、记录并存储下来，其中包括四个聚合釜釜中的4点温度与4点压力的数据列表与参数变化曲线，而且显示记录参数的时间周期可以在秒、分、时之间任意调整。 聚合釜在加工时已为温度传感器与压力传感器设置了限定条件：在釜的上部已密封焊接了埋入釜内的传感器保护套管，其直径为2.0mm，插入深度为100mm;在组阀上留出了压力传感器的设备接口，为外管螺纹，直径为14*1.5mm，螺纹长度为10mm，即需要带螺帽的传感器。 电加热器的功率为1000W，220V AC。 系统构成 根据工艺流程及测控要求，已经非常明确测控任务为：检测并控制4个回路的温度参数与检测4个压力参数，而且要实时地显示、记录、存储这8个参数的动态变化信息，并能根据需要任意改变显示记录的时间周期。 现从以下两个方面进行方案设计。 2.1测控系统硬件组成 根据上述讨论，采用底层测控和上层监视的上、下两层控制模式最为合适。起关键是如何确定选择底层的测控装置。因为温度传感器和压力传感器的输出信号一般都是模拟量信号，而且整个系统只有4个控制回路和4个检测参数，所以底层测控装置采用智能型数字仪表的性价比最高，只要4块数字调节器与1块多路巡检显示仪即可完成所有的参数采集与控制任务（可参见图2所示温压测控系统图)。 温度控制系统：4点温度分别采用4块数字调节器构成4个单回路控制系统，调节器的信号输入端口直接接入温度传感器，其输出控制端口连接固态继电器以控制电加热器的通断，另外还应有通信接口，以便实时地把测控信号传送到上层计算机中进行监视。 压力采集系统：4点压力只要采用1块多路巡检显示仪即可，仪表的信号输入端口接入4