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TPM 与 5S 一、生产保养的历史 事后保养（BM）Breakdown 预防保养（PM）Preventive-日常保养：加油/定期检查/预防修理（事前取换） 改良保养（CM）Corrective-(可靠性提高（改良设备、不产生故障；保养性提升＂设备保养容易） 保养预防（MP）Prevention-免保养（maintenance free)之设计 预知保养（PdM）Predictive/～TPM生产系统效率化中， 追求零故障，零不良、零灾害，防范未然～ 跨越各部门（系统整合） 二、TPM的定义 1971年的定义： 1.?以达到设备的最高效率为目标,建立以保养预防、预防保养、改良保养设备为对象的全面生产保养制度; 2.?规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等 有关系者共同参与; 3.?从高阶主管到一线全员参加以自主的小集团活动来推动. 1989年的定义： 1.以建立追求生产系统效率化极限的企业体质为目标； 2.在现场现物所构筑的生产系统中,追求零故障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然； 3.?由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门,从高主管到第一线全员参加以重复小集团活动来达成 。 三、TPM展开的八大重点 设备效率化的个别改善 自主保养体制的确立 计划保养体制的确立 MP设计和初期流动管理体制的确立（零故障） 建立品质保养体制（零不良） 教育训练 管理间接部门的效率化（零不良） 安全、卫生和环境的管理（零灾害） 四、TPM的目标 （二）5S的涵意 （三）现场改善和5S的关系 六、5S的意义 （一）整理(SEIRI) 1.所谓SEIRI是将活动主体作一番清理,主要在于区分需要与不需要,然后将不需要的东西予以处置。 2.目的有三：a、分清要与不要物，使之条理分明（简要分类） b、处置不要物 c、找出发生根源 （二）整顿(SETTON) 1.所谓SEITON是将活动主体中的要物,依需求量及 工作形态需求,正确的放置。 2.目的有三： a、避免找寻费时（效率提高） b、定点、定量、安全 c、创造舒适的工作环境 （三）清扫(SEISO) 1.所谓SEISO是将活动范围彻底的扫除干净,逐一检 查, 找出问题发生源。 2.目的有三： a、去除导致大问题发生之基本点 b、培养发现问题的习惯 c、深入了解活动物（活动主体） （五）习惯(SHITSUKE) （一）自主保养的范围 自主保养的基本范围可以区分成五种： 1.整理、整顿、清扫--延续5S活动进行 2.基本条件的整备--包括机械的清扫、给油、锁紧重点螺丝 3.目视管理--使判断更容易，使远处的管理近处化 4.点检--作业前点检、作业中点检、作业后点检 5.小修理--简单零件的换修、小故障修护与排除 （二）何谓微缺陷 潜藏在设备中的小异常现象，对设备有不利的影响，在以往，类似我们常说的「这不是什么大问题」这样的事项，这些都可称为微缺陷。自主保养的重点便是希望将这些微缺陷找出来并加以对策、改善。 （三）设备的维护观念 从「自己的设备、自己来维护」的观念着眼，达成「培育出对设备专精的人才」的目的。其进行的步骤为： （四）自主保养展开七步骤 九、何谓损失（LOSS） 所谓损失，即指现况与达成理想状态之间的差距，这种差距也算是一种问题，当然，改善的空间也在此。 损失的种类很多，例如，故障是一种损失，小停车也是一种损失，其他如空转、变换工程、速度低减、性能低下、不良、交货延迟、人员过剩、灾害等，这些都是一个企业可以去加以改善的。 十、计划保养的目的 计划保养的主要目的是消除故障的发生，亦即提高设备的可靠性，另一方面，在于达成零故障的过程中，使保养人员的技术力提高，也是一个非常重要的目的。 计划保养最主要的活动内容大致可区分为： 1.?对应现场自主保养的活动 2. 及早发现异常的活动（目视化） 3.?让故障不再发生的活动（分析） 4.?缩短修理时间的活动（技能、备品） 5. 其他如：图面管理、润滑管理、保养资讯系 统的建立等活动。 M T B F MTBF乃是Mean Time Between Failures的缩写。中文意思可以说成「平均故障时间」 其主要的目的有： (1) 零件寿命周期的推估 (2) 最适修理计划的订定依据 (3)?点检项目、基准的设