切削液使用管理上的常见问题.doc

切削液使用管理上的常见问题 ? 问题 原因 正确措施 乳化液分离、转相、生成不溶物 （1）稀释方法不当（2）废油混入多（3）劣化严重，腐败（4）铝合金生成氢氧化铝 （1）在液箱内加满水，并在搅拌下加入原液（2）安装浮油回收装置（3）添加防腐剂、PH值向上剂或原液（4）换用新液 易腐败，更液频繁 （1）管理不善（2）漏油、切屑混入多（3）休假期间豉入空气不足（4）使用浸硫砂轮（5）切削液的防腐剂性能不良 （1）进行PH值合浓度管理（2）设置去油和切屑装置（3）休假期间向切削液豉入空气（4）换用磨削液或砂轮（5）定期添加杀菌剂 使用液发红（绿） （1）磨削液中的胺与切屑（铁或铜）反应（2）生成氢氧化铁（铜） （1）除去液中的切屑（2）添加剂防锈剂PH值向上剂 皮肤过敏 （1）稀释液浓度太浓（2）劣化严重、腐败（3）杀菌剂过量 （1）加水稀释至正确浓度（2）添加杀菌剂、换用新液（3）换用新液 机床或工件生锈（水基切削液） （1）切削液浓度降低（2）PH值降低（3）浸砂轮中硫的溶解（4）防锈添加剂被消耗掉（5）切削液腐败变质 （1）测定切削液工按使用要求补充加入原液，使切削液的浓度控制在合适的范围内（2）补充碳酸钠，使PH值保持在9左右（3）对于浸硫砂轮，应选用对硫无溶解作用的切削液（4）补充防锈添加剂（5）更换已经腐败变质的切削液 工序间零件生锈（水基切削液） （1）工件加工后停留过长（2）附近盐井、酸冼槽排出来的腐蚀气湿度过大（3）长时间的霉雨天气导致空气温度过大 （1）进行工序间防锈处理，将零件涂上防锈油或浸入了锈水中（2）在周围环境恶劣的情况下，工件加工完毕即涂上防锈油 机床床面出现污迹（油基切削液） 切削液的成分与机床表面的金属产生化学反应 （1）下班前做好清洁工作（2）检查切削液中是否混入水分（3）检查极压添加剂的反应性，如极压添加剂常温下与金属有较强的反应能力，则不适宜使用（4）及时更换已变质的切削液 铜合金零件变色或腐蚀 由于切削液的成分与铜合金起化学反应，特别含活性硫的切削液对铜腐蚀严重 （1）选用非活性型的切削液（2）加入铜的防腐蚀添加剂苯并三氮唑（3）及时更换已变质的切削液 限位开关等电气系统出现故障 （1）水分的混入（2）飞溅上去的切削液吸湿性强（3）切削液中的高级脂肪酸皂的粘稠性 （1）采用防止水分混入的护罩和密封圈（2）换用无机盐含量少的切削液（如乳化液）（3）换用含高级脂肪酸皂少的切削液 机床滑动面出现附着物，机床上的可移动部件及检测装置运动不灵活 切削液的抗氧化性能差，产生的粘稠物滞留在机床滑动面上；水基合成切削液在水分蒸发后产生添加剂残留物 （1）定期清理机床（2）选用氧化稳定性好的切削液（3）及时更换已劣质的切削液 机床油漆剥落 水基切削液中的碱和表面活性剂的作用 （1）硝基漆和磷苯二甲酸漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚胺酯漆（2）改用PH=8左右的乳化液 起泡激烈,切削液从水箱溢出 （1）切削液的表面活性浓度太大（2）使用浓度过高 （1）浓度太大时加水稀释（2）用消泡剂（3）量测定 过滤器早期堵塞,管道堵塞（水基切削液） （1）切削液发生腐败,分离出的油、皂变成瘀渣状（2）发生霉菌、沉渣 （1）换用新液（2）加入防霉剂 过滤早期堵塞，管道堵塞（油基切削液） 切削液变质引起粘度上升 （1）换用新液（2）选用氧化稳定性好的处理液（3）改良除杂方式