钙基脱硫剂钢水罐内渣洗脱硫的实践推荐.docVIP

钙基脱硫剂钢水罐内渣洗脱硫的实践 摘 要：通过对钙基脱硫剂在钢水罐内进行渣洗脱硫的试验研究，基本探索出了钙基脱硫剂在转炉出钢过程中的脱硫工艺技术思路。对于冶炼终点S含量≥0.015%的钢水，钙基脱硫剂脱硫率平均高达43.59%（范围29.41~67.86%）；而对于冶炼终点S含量＜0.015%的钢水，脱硫率虽在20%以下，但能抑制钢水回硫。 关键词：脱硫；转炉；钙基脱硫剂；渣洗 0 引言 硫是钢中一种主要的有害元素Q345A(国标)进行渣洗脱硫。 1.2脱硫方法及工艺 提钒半钢经转炉冶炼后,利用挡渣标控制出钢下渣量；出钢过程中钢包内先加入脱氧剂，然后加入脱氧合金，在合金加入总量的1/2时加入钙基脱硫剂；利用高温钢水强大的搅拌动能,使高效脱硫剂与钢水快速混匀、熔化成渣，发生脱硫反应,获得良好的“渣洗”脱硫效果[3]。 钢水“渣洗”脱硫的生产工艺流程为： 转炉冶炼→出钢过程钢水罐内脱氧合金化、钙基脱硫剂加入→炉后小平台喂线、吹氩→ LF工位精炼→连铸 2 试验结果及分析 2.1 脱硫效果 2.1.1终点高S（S含量≥0.015%）钢水的脱硫效果 对于转炉终点S含量≥0.015%的钢水，加入钙基脱硫剂后在炉后各个工序环节钢水S及钢包渣S的变化情况见表1和图1。 表1 试验各工序的 S变化 /% 数据类型 出钢 Ar前 Ar后 LF到站 LF出站 样本数/炉 钢水 0.0198 0.015~0.028 0.014 0.011~0.011 0.012 0.008~0014 0.0117 0.008~0.013 0.011 0.008~0.013 12 钢包渣 0.102 0.059~0.158 0.341 0.174~0.70 0.393 0.22~0.732 0.443 0.258~0.818 0.467 0.271~0.826 图1 高脱各工序钢水S的变化 由表1、图1可见，钢水的S含量在各个工序环节逐渐降低，钢包渣中的S含量在各个工序环节逐渐递增；终点钢水S含量平均由0.0198%降至LF出站0.0109%，有效脱掉了0.0089%的含硫量；脱硫率平均为43.59%（范围29.41%~67.86%）；这表明了钙基脱硫剂在其各个工序环节均发挥了脱硫功效，钢水中的S能有效地进入到钢包渣中。从表1及图1可以看出，在出钢过程中钙基脱硫剂的脱硫效果最为明显，有效脱硫量为0.0058%（范围0.003~0.017%）。说明了钙基脱硫剂在出钢过程中具有较好的动力学条件，能有效地发挥脱硫剂的脱硫优势。 2.1.2 终点低S钢水的脱硫效果 对于转炉终点S含量＜0.015%的钢水，加入钙基脱硫剂后在炉后各个工序环节的钢水及钢包渣中S含量变化见表2。 表2 试验各工序的 S变化 /% 数据类型 出钢 Ar前 Ar后 LF到站 LF出站 样本数/炉 钢水 0.0117 0.010~0.014 、、 0.010 0.0009~0.011 0.010 0.007~0012 0.0096 0.009~0.011 11 钢包渣 0.044 0.031~0.063 0.173 0.068~0.279 0.074 0.05~0.134 0.126 0.048~0.195 0.099 0.044~0.218 由表2可见，对于转炉终点钢水S含量＜0.015%的钢水，加入钙基脱硫剂后在炉后各个工序环节的钢水以及钢包渣中S含量变化不大；从整个流程看，平均由终点钢水的S含量0.0117%降到LF出站钢水S0.0096%，有效脱掉了0.002%的含硫量，脱硫率为17.09%，效果不明显；从钢包渣中S含量的变化情况看，也体现不出钙基脱硫剂较为明显的脱硫效果。 2.2 与生产统计数据对比 试验期间，对生产数据进行了部分炉次抽样统计。与未加钙基脱硫剂生产统计数据进行对比，转炉终点S含量≥0.015%和终点S含量＜0.015%的钢水中[S]的变化情况分别见表3、表4。 表3 转炉终点钢水[S]≥0.015%的对比情况 类 型 转炉终点钢水[S] 小平台钢水[S] 回硫炉次/炉 样本数/炉 加脱硫剂 0.0198 0.0123 0 9 0.015~0.028 0.008~0.015 未加脱硫剂 0.0186 0.0183 3 15 0.015~0.023