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第六章 故障模式、影响 及危害性分析(FMECA） 6.1 概述，术语 1. 基本概念术语 故障模式 故障模式是故障的表现形式 如短路、开路、断裂、过度耗损等 故障影响 故障模式对产品的影响后果（功能、使用） 故障影响一般分为局部的、高一层次的和最终影响三级 故障模式与影响分析 (FMEA) 分析产品中每一组件潜在的故障模式，确定其对产品的影响，把每一潜在模式按严酷程度予以分类，并预先研究查找潜在故障的方法。 6.1 概述，术语 危害性分析(CA) FMEA的延伸(补充或扩展)，只有在进行FMEA的基础上才能进行CA ； 按每一故障模式的严酷度类别（危险等级）和发生频率所产生的综合影响对其分类（危害度），以便全面评价各种可能出现的故障模式的影响。 故障模式、影响及危害性分析（FMECA） 确定系统所有可能的故障模式，根据对故障模式的分析，确定每一故障模式对系统工作的影响，找出单点故障，并按故障模式的严酷度及其发生概率，确定其危害性。 故障树分析（FTA） 一种将系统故障形成的原因由总体至部分按树状逐级细化的分析方法。其目的是判明基本故障，确定故障原因、影响和发生概率。 6.1 概述，比较和结合 6.1 概述，方法运用 6.2 故障模式及影响分析（FMEA）：过程 过程： FMEA实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。一个完整的FMEA包括三个过程： 找出产品/过程中潜在的故障模式 根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行危险量化评估 列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施 6.2 故障模式及影响分析：设计FMEA过程 根据不同产品故障产生机理，FMEA与设计、制造、使用、服务等整个产品寿命周期联系起来，细分为系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。 设计（DFMEA）： 应在设计早期或开始之前就开始，体现在产品开发各阶段中。随设计更改，反复进行，直至图样加工完成 评价和分析的对象是最终产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 在体现设计意图的同时还应保证制造和装配能够实现设计意图。 虽然DFMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但也可以考虑制造和装配过程中技术的或客观的限制，从而为过程控制提供良好基础 6.2 故障模式及影响分析：设计FMEA过程 过程FMEA（PFMEA）： 应在生产工装准备、在过程可行性分析阶段或之前就开始，并考虑从单个零件到总成的所有制造过程。 评价与分析的对象是部件/过程（所有新的、更改过及应用或环境有变化）。 虽然PFMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度的保证产品满足用户的要求和期望。 6.2 故障模式及影响分析：分析方法 功能法 产品按输出的功能进行分类并列出，并对每种功能的故障模式进行分析 当产品硬件方案尚不明确时，或产品复杂要求从最高一级向下分析，即自顶向下分析时，一般采用该法 硬件法 用表格列出各个硬件，并对发生的故障模型、故障原因及影响进行分析 适用于从元件开始，逐级向上，直到系统级，自下而上的分析，也可以从任意层次向上一层次分析 当产品可按设计图样及其他工程资料明确确定时，采用该法 对复杂系统进行分析时，可考虑把功能法与硬件法综合利用 6.2 故障模式及影响分析：分析过程 FMEA的分析步骤： 定义系统并进行功能说明 绘制功能和可靠性方框图 确定所有潜在的故障模式 危险量化评估 确定故障模式的检测方法、补救方案或预测措施 提出修改和优化的建议 写出FMEA分析报告 6.2 故障模式及影响分析：详细分析过程 6.2 故障模式及影响分析（FMEA）：工作计划 6.2 故障模式及影响分析：FMEA表格 6.2 故障模式及影响分析：FMEA工作内容与参数 6.2 故障模式及影响分析：FMEA工作内容与参数 第一栏的另一种记法 （1）第一栏（代码） 为使每一故障模式及其与之相应的方框图内标志的系统功能关系一目了然，依照编码体系的要求，确定被分析产品的代码，填入表格。 （2）第二栏（产品或功能标志） 在分析表中记入被分析产品或系统功能的名称。原理图中的符号或设计图纸的编号可作为产品或功能的标志。 （3）第三栏（功能） 简要填写产品所需完成的功能，包括零部件的功能及其与接口设备的相互关系。 6.2 故障模式及影响分析：FMEA工作内容与参数 6.2 故障模式及影响分析：FMEA工作内容与参数 6.2 故障模式及影响