液态模锻件缺陷的分类及防止.docVIP

液态模锻件缺陷液态模锻件缺陷的分类包括:1.形状、尺寸偏差包括：模膛填充不满；高向尺寸偏差；尺寸精度低。2.表面缺陷包括：冷隔；挤压冷隔；表面起泡；表面夹杂；表面粘焊与粒状溢出物；塌陷；擦伤。3.内部缺陷包括：气孔；缩孔和缩松；夹渣和夹杂；挤压偏析；异常偏析；枝晶偏析。4.裂纹包括：热裂；缩裂；冷裂。高向尺寸偏差高向尺寸偏差的产生原因:定量浇注不准确，浇注的液态金属过量或量不足，产生高向尺寸超差或不足缺陷。防止方法:最好采用定量勺，或在浇注勺、凹模内做好标记，尽可能控制浇注液态金属的量；有时在凹模上开条溢流槽，当模具闭合时，将多余的金属液挤出，从而达到定量，保证制件的高度尺寸。模膛填充不满1.模膛填充不满 制件棱角处未充满，甚至不成形，头部呈光滑圆弧状。产生的原因有：1)模温和浇注温度低，挤压力不足或加压太迟，液态金属加压前已凝固成厚壳，随后加压无法使其变形，以填充棱角处；2)涂料涂敷不均匀，或棱角处涂料积聚太多，阻碍了金属的充填；3)模膛边角尺寸不合理，不易填充。防止对策：1)适当提高模具预热温度和挤压力；2)尽快施压；3)改进模膛设计，便于金属流动；4)涂料采用喷涂，切忌堆积。精度差精度差产生原因是模膛设计不合理或加工装配不好，不能保证制件的形状和尺寸；组成模膛的零件被磨损、变形或活动零件未恢复原位。改进措施：正确设计和制造模具，保证试模后的制件与设计的一致性；加强生产过程中制件精度检查，一旦超差，即对模具进行修复或更换。冷隔冷隔的外观特征是在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路(有穿透的和不穿透的两种)，形状细小而狭长，在外力作用下有发展趋势。其形成原因：l)多浇包多点同时浇注，使两股金属流对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两层金属结合极弱；2)多浇包顺序浇注，前后两包断流时间太长；3)模具温度低。改进措施：1)适当提高模温和挤压力；2)多泡按序浇注时，两泡间避免断流。表面起泡制件表皮下被压扁的气孔，在制件脱模或热处理加热时，因热胀将表面鼓起气泡。产生原因有：1)凹模中未燃尽、未挥发的涂料过多，或模膛排气不好，使浇注中产生气体浸人液态金属内部；2)挤压速度过快，使液态金属填充模膛时产生涡流而卷入大量气体；3)液态金属含气体量太多，加压前析出的气泡来不及逸出，被压扁在表皮下。改进措施：1)适当提高模温，并采用喷涂方法，使涂料在浇注前已干固；2)施压要慢而平稳；3)注重液态金属除气操作；4)模具设计应考虑排气措施。挤压冷隔当金属液在模膛中停留较长时间才合模施压，而且金属液上挤充模，使这部分金属与原浇注液面之间形成一圈冷隔，如图7-1所示。模膛中金属表面有一层较厚的氧化皮，挤压成形后，外留的氧化皮基本上仍在原来位置，导致这一部位的金属与金属间没有熔合，即出现冷隔。　图7-1挤压冷隔形成示意图a)合模前b)合模施压挤压冷隔形成，与制件成形方法相关。即凸式冲头加压中，这种冷隔在所难免。其防止措施：提高模温和浇注温度；工艺节拍许可时，尽量缩短加压前停留时间；选择不易氧化的合金等。这些措施，只能降低冷隔的危害程度，但无法根本消除，倘若不许可存在，只能改变成形方法：l)设计模具时，将制件位置倒过来，以便用平冲头加压代替凸式冲头加压；2)采用先合模、挤入液态金属，紧接着施压。表面夹渣表面夹渣是在液态模锻过程中，部分涂料或氧化皮被挤入制件表层，在淬火时呈现皱皮或氧化渣麻点。产生原因有：1)涂料过多或未干因就进行浇注，使涂料带人液态金属中，有的还与金属波液发生作用，形成化合物夹杂。例如，高锡青铜的“硬质点”就是这样；2)冲头加压时，使已自由凝固的结晶硬壳发生大的皱把变形，将涂料、氧化皮等挤入制件表层中。防止对策：l)适当提高模温，涂料必须喷涂均匀、干固；2)加压前停留时间尽量短，保证加压时已凝固层不太厚且温度高，不易发生大的皱褶变形。表面粘焊与粒状溢出物制件脱模时，在模芯表层留有一层粘焊物，并使制件内表面粗糙，严重时在制件内孔表面有许多豆粒状金属粒溢出，其最大直径可达2mm。产生原因是，浇注温度和模温过高，保压时间又不足，制件未凝固即开模取件。由于制件表层下未凝固金属液被吸出，轻者粘焊于模芯表面，严重时形成粒状物溢出，并分布于件内表面。防止对策：保压时间应足够，即制件凝固结束后才允许脱模。塌陷挤压过程中卷入的空气及从金属液中析出的气体造成的反压，有可能使制件的细小之处产生塌陷。防止的对策有：1)加大模子与冲头的间隙，改善通气状态；2)少涂些润滑剂，多了会堵塞通气孔；3)发现制件有塌陷，可在模具相应部位增加通气孔的数目；4)采用组合式模具。擦份制件表面沿出模方向拉伤痕迹称为擦伤。产生原因有：1)模具的脱模斜度太小，模膛表面粗糙或表面有伤残等，使制件脱模困难造成擦伤；2)浇注温度和模温过高、涂料不足或浇注时金属液流对模膛冲刷作用剧烈，造成金属与