常减压蒸馏工艺.ppt

转油线：稳定的气液两相流状态（防止柱塞流）和适宜的流速，满足管道热膨胀的应力补偿要求，防止管道的振动和晃动。 减压塔：低压降、防结焦、防止内构件热膨胀损坏。 　　适宜的洗涤油（通常为洗涤段上方的蜡油）、适宜的填料（孔隙率大，表面光滑、填料高度不宜过高）、合适的喷淋密度、集油箱结构（底板倾斜结构、外置过汽化油罐及急冷油措施）； 　　进料分布器选择：切向进料结构较好。 　　塔底急冷油：控制塔底360℃以下，至少370℃以下。 　　过汽化油宜循环到减压炉前：降低进料密度和粘度，减少结焦可能性；洗涤油循环后，进料变轻，炉出口温度可降低3～4℃。 五、常减压装置腐蚀与控制 腐蚀类型 无机盐类的腐蚀：HCl-H2S-H2O低温腐蚀，小于120℃且有水存在的环境，主要是发生在塔顶部的塔体、馏出线、冷凝冷却器等部位。 硫化物腐蚀： 原油中的硫化物有硫醇、硫醚、硫化氢、多硫化物及元素硫等。参与腐蚀反应的主要是硫化氢、元素硫、硫醇等活性硫以及易分解为硫化氢的硫化物。 硫化物对设备的腐蚀与温度、水分、介质流速关系很大。 小于120℃且有水存在的环境，主要是HCl-H2S-H2O低温腐蚀；在无水环境下，温度虽升至240℃，对设备也无腐蚀；但超过240℃时，硫化物开始分解，形成高温S-H2S-RSH腐蚀，随温度升高腐蚀加重；当温度大于350℃时，H2S开始分解成氢气和活性很高的S,S与Fe反应生成FeS，在设备避免形成FeS膜，对设备起到一定的保护作用，但在有HCl或环烷酸存在时FeS膜被破坏，又强化了硫化物的腐蚀。 温度达到425℃，高温硫对设备腐蚀最快。 根据硫化物特性，所以常压塔和减压塔的进料段及以下塔体、常压炉出口附近的炉管和转油线、减压炉管及转油线、减压塔底部管线都会发生较严重的腐蚀，特别是减压高温部位。 环烷酸腐蚀 原油中的酸性物质主要为环烷酸。低分子的环烷酸腐蚀性更强。温度与气相流速对环烷酸腐蚀速率影响很大。 ＜220℃时，环烷酸基本不腐蚀；随温度升高，腐蚀逐渐增强，270~280℃之间腐蚀性最强；温度再提高，环烷酸部分气化但未冷凝，而液相中的环烷酸浓度降低，其腐蚀性下降；到350℃左右环烷酸气化增加，气相速度增加，腐蚀又加剧；到425℃环烷酸基本全部气化，又不产生腐蚀。 常压塔柴油馏分侧线、减压侧线、常压炉出口附近炉管、常压转油线、常压塔进料段均存在较严重的环烷酸腐蚀。 环烷酸腐蚀除造成常减压装置设备穿孔外，还对下游加氢裂化、蜡油加氢、渣油加氢等装置的运行构成严重威胁。---环烷酸铁在氢气和催化剂作用下会生成颗粒极细的硫化铁造成造成催化剂床层堵塞，压降上升。 腐蚀控制 化学防腐控制低温腐蚀：低温的塔顶及其馏出线上的冷凝冷却系统采用化学防腐措施，即一脱四（三）注（脱盐脱水、注碱、注中和剂、注缓蚀剂、注水）。 选择合适的耐腐蚀材料控制高温腐蚀：＞250℃的部位，选用耐蚀合金材料。大量实验数据表明，选用奥氏体、高钼、超低碳不锈钢材料是防止环烷酸腐蚀的有效办法。 六、常减压装置关键技经指标 能耗：原油性质、流程设置、回流取热比、换热网络设计、加热炉效率、低温余热回收、节能措施（变频、液环抽真空等） 总拔出率 加工损失率 脱盐合格率 常底重油中350℃前馏分含量 减压渣油中500℃前馏分含量 运行周期（最长已达6年） * * ③精馏 精馏是分离液相混合物的有效手段。 连续式精馏--- 工业装置 间歇式精馏--- 实验室或小型装置（如原油评价的实沸点蒸馏） 连续式精馏塔示意图 上图显示的连续式精馏塔有两段：进料段以上是精馏段，进料段以下是提馏段，因此是个完全精馏塔。 精馏塔内装有供汽液两相接触的塔板或填料。塔顶送入轻组分浓度很高的液相，称为塔顶回流。塔顶馏出物冷凝后通常一部分作塔顶回流，一部分作为塔顶产品。 塔底设有再沸器，加热塔底流出的液相以产生一定量的气相由下至上流动，塔底的气相是轻组分含量很低而温度较高的蒸气。 精馏塔的两个梯度： 温度梯度---自塔底至塔顶温度逐级下降。 浓度梯度----气液相物流中的轻组分浓度自塔底至塔顶逐级上升。 由于温度梯度和浓度梯度的存在，气液相在塔板上经过多次的逆流接触，进行多次的传质和传热，不断达到平衡和产生新的气液相平衡，是气相中的轻组分和液相中的重组分分别得到提浓，最终在塔顶得到较纯的轻组分，塔底得到较纯的重组分。 精馏过程的必要条件 温度梯度 浓度梯度 汽液两相接触的设施—塔板或填料 对于石油精馏，一般只要求其产品是一定沸程的馏分，而不是某个组