推行5S的战略思考.pptVIP

(海量营销管理培训资料下载) 战略步骤 5S推行关键6诀 现场收集信息 全员参与 充分授权 领导设定目标 领导全过程参与 追求简单 组织结构 培训 培训 对组长和推广专员的培训：需接受正规的关于5S推广实务的培训，以形成正确的5S概念、合适的5S衡量尺度，借鉴良好的推广方法，形成高屋建瓴之势。培训形式采用外训的形式（同时参观做得好的工厂）。 对推广小组成员的培训：将专职小组整理形成的推广方案对成员进行培训，直至所有成员达成共识。必要的话，请咨询公司内训。 对全员的培训：制定规范前由5S专职推广小组进行一次全员的5S观念培训。推广过程中由各部门进行过程培训。 制定规范-5S标准 对全车间的区域进行单元划分，形成5S单元。对每个单元，规定范围，责任人，5S布置图及5S标准。并现场统一标识张贴。 根据各单元的标准编制成《PTPHB 5S标准手册》 执行 由各车间、各5S单元的负责人按单元标准对现场管理流程、单元内的清理任务进行重新规范，并按新的规范施行。 督查 日查：由5S专职小组对随机抽取的至少5个工作单元进行检查，检查结果次日公布。 周查：由总经理带领5S推广小组对随机抽取的至少2个工作单元进行检查，检查结果次日公布。 月评比：由5S专职小组对全公司按单元和车间的检查情况进行评比。评比结果与车间奖金挂钩。各单元负责人的成绩作记录作5S先进个人评比参考。 考核 制定5S单元规范后，5S专职小组形成对部门、个人的考核方案。考核方案在规范执行后2月实行。 宣传 创办5S专栏，内容涉及每日检查情况（含文字和照片），每周5S明星，5S小知识、5S感悟等。 不定期组织以5S为主题的趣味小活动。 检查过程中的随时指导和培训。 形成习惯 周而复始的检查、整改，制度改善，形成稳定可靠的5S执行体系，1年以后，大家就会形成良好的习惯。对新员工的培训要深化5S的内容，以防断层。 形成习惯后，5S管理纳入公司日常管理中，专职小组就可以撤消了。 主要时间计划 推行5S的八大作用 推行5S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。 1．亏损为零——5S是最佳的推销员 在日本有这么一句话：5S是最佳的推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。 没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。 知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。 人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。 整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。 2．不良为零——5S是品质 零缺陷的护航者 产品严格地按标准要求进行生产。 干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。 机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。 员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。 环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。 3．浪费为零——5S是节约能手 5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。 避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。 避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。 避免购置不必要的机器、设备。 4．故障为零——5S是交货期的保证 工厂无尘化。 无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。 模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。 每日的检查可以防患于未然。 5．切换产品时间为零——5S是高效率的前提 模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。 整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。 彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会 6．事故为零——5S是安全的软件设备 整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。 工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。 危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。 所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。 消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。 7．投诉为零——5S是标准化的推动者 人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；每天都在清点、打扫、进步。 8．缺勤