加氢高压进料泵.pptVIP

加氢装置进料泵 用途与特点 加氢装置进料泵作用将原料升压后送至加热炉，其主要特点是： ●流量大，要求操作平稳 ●液体粘度较高、扬程大，为多级离心泵 ●可靠性要求高，一般备用率按100% ●操作温度不高，一般在150℃以下 ●要求连续上升的Q—H特性，以便于调节 主要操作参数的确定 流量：是指工艺装置生产中，要求泵输送的介质量，工艺人员一般应给出正常最大和最小量，选泵时可取泵的额定流量为装置的最大流量1.05～1.1倍，并需考虑最小流量的要求 扬程：一般要求泵的额定扬程为装置所需的扬程 主要操作参数的确定 转速：为了提高单级叶轮的扬程，减少泵的级数，一般进料泵的转速在3000～5400r/min左右 汽蚀余量（NPSH）： NPSHa＞NPSHr NPSHr 必需汽蚀余量（NPSHr）是由泵本身决定的，同吸入装置无关。无论装在什么不同的系统中，泵的NPSHr都保持不变。 NPSHr是为了保证泵不发生汽蚀，要求泵进口处单位重量液体所具有的超过汽化压头的富裕能量，即要求装置提供的最小汽蚀余量，NPSHr越小，要求装置提供的NPSHa越小，表示泵的抗汽蚀性能越好 。 NPSHa 泵可获得的汽蚀余量（NPSHa）又称为有效汽蚀余量，是由吸入装置决定的，与泵本身无关。它同进口管路系统、入口罐、入口罐液位和压力、液体的温度和汽化压力有关，也同流量、液体的比重、进口管路尺寸、粗糙度和清洁度（直接关系到进口压力降）有关。 泵性能曲线 泵性能曲线 ●性能曲线的形状：H-Q曲线应随流量变小而逐渐上升，中间不得有“驼峰”产生，对加氢裂化的高压油泵，由于其扬程很高，其H-Q曲线不宜太陡。一般从额定点到关死点泵的扬程变化不宜大于15%。 ●在η-Q曲线上，最佳效率点（BEP）应尽量靠近正常操作点，并且应不小于正常流量点。 ●NPSHr-Q曲线在操作流量范围内变化应较平坦且与NPSHa之间有不小于0.6m的余度。该曲线必须是对应于常温下的清水，不应考虑烃类介质的修正系数。 最小流量点 有关泵的最小流量有两个概念： 最小连续续稳定流量指泵在不超过标准规定的噪声和振动的限度下能够正常工作的最小流量 最小连续热流量是指泵在小流量条件下工作时，部分液体的能量转换成热能使进口处液体的温度升高，当液体温度达到使有效汽蚀余量等于泵必须汽蚀余量时 ，这一温度即为产生汽蚀的临界温度，泵在低于该点温度下能够正常工作的流量就是泵的最小连续热流量。 泵体结构 泵壳的剖分型式有水平剖分和径向剖分两种，根据API标准及工程经验，加氢装置的进料泵等须选用径向剖分双层壳体（即筒形泵壳）。外层壳体为径向剖分的筒形结构，该部分为泵的主要承压壳。内壳内装有转子，可整体装入和抽出，内壳通常只承受较小的压差，内壳有水平剖分（蜗壳式）和径向剖分（导叶式）两种形式，各有其优点。且在加氢装置上均有成功的应用。 泵体结构 导叶式内壳 蜗壳式内壳 导叶式内壳的特点 a. 在一定的流量、扬程和速度范围下，导叶式内壳的结构更为紧凑，直径较小，所需的暖泵时间短，在温度周期性变化期间，发生内部温度分布不对称的可能性较小。 b. 导叶式设计中，流体出叶轮后有6条以上通道，可以较好地平衡径向力。蜗壳式设计因不能完全对称，其径向力不能平衡。 c. 导叶式零部件均为完整的圆形设计，其加工制造、检查较为方便。 蜗壳式内壳的特点 a. 蜗壳式设计利用两个大的流体通道，保持较宽的高效操作区，而导叶式设计中，在设计流量下，可有很高的效率，但流量偏离设计点时，流体进入导叶的冲角将发生变化，其效率降低很明显。 b. 蜗壳式内壳为水平剖分结构，拆装较为方便，转子部件整体装配，可单独进行动平衡试验。 c. 蜗壳式设计可采用背靠背形式叶轮布置平衡大部分轴向力，对平衡鼓的要求较低，而导叶式设计中，平衡鼓将承受进出口总压差，平衡鼓的磨损及损坏将会对轴向力的平衡产生很大影响。 蜗壳式内壳解体 导叶式内壳解体 两相介质的转子模型 机械密封及冲洗系统 泵的轴封均采用机械密封，一般采用平衡型单端面机械密封；在温度较高场合，选用金属波纹管作为辅助密封。 对于进料泵，可采用自冲洗方式，对大于205℃的高温油泵，建议采用外供冲洗冷却液的方法进行冲洗，一般可选用蜡油等 在热油泵机械密封的压盖上设置蒸汽冷却线