年节能工作计划汇报.docVIP

2006年节能工作计划 节能技术管理方面存在的问题（分为生产装置、公用工程、技术管理等几个方面） 能耗指标分解不到位，节能压力没有有效传递。有部分企业对总部的节能指标没有完全理解，对企业内部的节能潜力还不十分清楚，没有相应的技术改造的硬措施保障指标的完成，甚至在分解指标时我行我素。例如天津分公司，2005年的炼油综合能耗指标为59kgNo/t，天津分公司按照62kgNO/t的指标分解到生产装置，指标虽然没完成，节能奖金仍然在发，失去了指标的严肃性。 还有一部分单位，达标指标分解了，但是没有提出具体的节能降耗措施，完成起来有难度，能耗指标仍然没有落到实处。例如高桥，重整氢气没有充分利用，8000Nm3/h的氢气放到低压瓦斯系统，还在采用石脑油制氢，炼油能耗高、加工损失大，2006年的投资计划中依然没有相应的项目，没有引起充分的重视。 炼厂综合管理水平有待提高，公用工程、装置之间和板块之间的热联合优化潜力大。首先，多年来，经过技术改造和生产运行的优化，单套的生产装置运行相对稳定，有些优化做得还比较深入，生产车间的管理职能发挥得比较好。例如，在去年对沿江五家企业进行调研和技术服务后，武汉和九江的催化裂化装置运行水平已经走到了股份公司的前列，九江的2#RFCC反应回路、再生回路的压降已经远低于基础能耗的规定值，烟机发电，能耗比较低。但是，装置之间的联合优化的程度还远远不够。常减压、催化裂化和延迟焦化装置的低温余热，是比较理想的气分、电站和脱硫溶剂再生的热源，实施低温余热的联合利用可以非常有效地降低炼油综合能耗；装置之间的原料互供大多数还是上游装置冷却，经罐区输转到下游装置加热升温，增加了炼油能耗。 其次是蒸汽、循环水等公用工程设施运行问题突出。在炼厂扩能、装置配套改造时，大多是依托原有的公用工程设施，多年改造后，形成了公用工程瓶颈多、能耗高的现状。例如，石家庄由于中压蒸汽系统的瓶颈、中压蒸汽管线保温失修（很多处的外壁温度在110~198℃之间，严重的有裸管的现象）造成100t/h的中压蒸汽无功减温减压，造成2.4kgNO/t原油的炼油能耗上升；茂名还有2000t/h的循环水自流方式循环，增加了提升能耗；燕山、福建的循环水温升普遍低于4℃；石家庄和沧州的膜式空冷每台消耗除盐水3t/h等等。对公用工程的瓶颈部分进行适当改造优化，节能的潜力巨大。 再次是炼油化工板块之间的联合优化不够深入。由于种种原因，企业内部的炼油、化工板块自成体系，本来可以互供的物料没有互供。从炼油、化工一体化管理的趋势看，在企业内部的板块之间需要进行运行优化，进一步降低生产运行成本。例如，高桥的炼油蒸汽系统没有和电站连联通，炼油的蒸汽系统很脆弱；天津乙烯的甲烷气到电站作燃料，炼油部分用焦化干气制氢，资源利用不优化，也增加了制氢成本；天津电站部分供炼油部分的蒸汽中压低于低压蒸汽的价格，价格的倒挂，误导了能源消耗的取向等。板块之间的优化需要企业负责人组织实施，牵涉的面比较广，实施起来主要是管理问题，技术难度不大，实施后的节能效果明显。 新厂、新装置的设计不优化，项目建成的同时又制造了新的节能技术改造项目。近几年由于建设装置比较多，设计单位的工作负荷相对饱满，对装置本身的设计比较重视，对装置之间的热联合、低温余热的利用基本没有考虑，本来可以在设计期间稍做改动就可实现的措施，装置还没有建成就已经留下了需要节能改造的隐患。例如九江的焦化装置低温余热没有考虑、原料也没有与常减压热联合；海南实华总流程设计时没有考虑低温余热的利用，气体分馏还需要40～60t/h蒸汽作热源等。初步分析有以下几方面的原因： 一是设计标准不先进。设计者采用生产运行的实际数据或以前比较落后的数据作为能耗和加工损失的设计依据，有利于装置设计考核时能够达标；企业又采用设计数据作为达标对接的依据，互相引用落后的数据，不能推动技术进步。 二是设计者缺乏全局观念，节能意识不强。装置设计时设计人员图省事，采用同等规模的设计图纸略作改动或不做改动，没有根据企业的具体情况考虑相关装置的热联合，一方面热阱等热源，另一方面热源在冷却；新厂的设计没有从总流程的角度综合考虑节能降耗的工艺流程；设计人员节能意识不强，存在图清闲、怕麻烦的惰性思想，抢时间、抢进度、不追求节能水平。 三是设计审查缺漏。在初步设计审查期间，不论是企业还是总部的审查人员，应该强调节能的审查概念；企业提出了修改意见，设计院不重视，没有在审查意见中体现，最终导致了新设计的炼厂和装置技术经济指标不先进，等到总体试车方案审查时再发现已经错过实施的最佳时期； 四是项目投资的控制限制。在设计审查时，一提到节能优化，企业和设计单位的第一反映是投资不足，确实存在控制投资就不做节能优化的现象。 生产运行的保安措施过于保守，制氢等高能耗装置运行。一是过多使用保安燃料油，瓦斯过