建筑工程混凝土质量通病防治方案.docVIP

混凝土结构工程施工时，经常发生一些质量通病，这些质量通病不能根除，在施工时只能进行预防和治理，本方案就混凝土施工中蜂窝、麻面、孔洞、漏筋、缝隙、夹层、缺棱掉角、表面不平整等质量通病的产生、预防及治理方法进行阐述。 1、蜂窝：混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1.1、产生原因 1.1.1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多； 1.1.2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 1.1.3、下料不当或下料过高，下料未设串筒致使石子集中，造成石子砂浆离析； 1.1.4、混凝土未分层下料，振捣不实或漏振，或振捣时间不够； 1.1.5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 1.1.6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 1.1.7、浇筑墙、柱等竖向构件时，墙、柱根部未稍加间歇时间就连续浇筑上层混凝土。 1.2、预防措施 1.2.1、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确； 1.2.2、混凝土拌合均匀，坍落度符合相关规范要求； 1.2.3、采用正确的混凝土下料方法，浇筑时应分层下料，分层振捣，防止漏振； 1.2.4、模板接缝应严密，混凝土浇筑过程中应随时检查模板支撑情况防止漏浆； 1.2.5、墙、柱根部应在下部浇筑完成后间歇一定时间，沉实后再浇筑上部混凝土； 1.3、处理措施 1.3.1、小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆压实抹平； 1.3.2、较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净，支模用高一强度等级细石混凝土仔细填塞捣实； 1.3.3、较深蜂窝：采用埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 2、麻面：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象。 2.1、产生原因 2.1.1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏； 2.1.2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 2.1.3、模板拼缝不严，局部漏浆； 2.1.4、模板隔离剂涂刷不均匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘接造成麻面； 2.1.5、混凝土振捣不实，气泡未有效排除，停留在模板表面形成麻面。 2.2、预防措施 2.2.1、模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； 2.2.2、浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润； 2.2.3、模板缝隙应用封口胶、双面胶等堵严； 2.2.4、模板隔离剂应选用保值期较长的产品，施涂时应涂刷均匀，不得漏刷； 2.2.5、混凝土应分层均匀振捣密实，至有效排除气泡为止。 2.3、处理措施 2.3.1、表面作水泥砂浆一般抹灰时，可不作处理；表面不作水泥砂浆一般抹灰时，应在麻面部位充分浇水湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆将麻面抹平压光。 3、孔洞：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露。 3.1、产生原因 3.1.1、在钢筋较密的部位或预留洞和预埋件埋设处，混凝土下料被搁住，未振捣就浇筑上层混凝土； 3.1.2、混凝土离析，砂浆分离，石子成对，严重跑浆，又未进行振捣； 3.1.3、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； 3.1.4、模板内木块、扣件、石块等杂物未清除干净，混凝土被卡住。 3.2、预防措施 3.2.1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，认真分层振捣密实或配人工振捣； 3.2.2、预留孔洞应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振； 3.2.3、模板内木块、扣件、石块等杂物清除干净。 3.3、处理措施 3.3.1、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高一强度等级细石混凝土浇灌捣实。 4、漏筋：混凝土内部纵筋、构造筋、箍筋局部裸露在结构构件表面 4.1、产生原因 4.1.1、浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块偏少或漏设，致使钢筋紧贴面板而外漏； 4.1.2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋； 4.1.3、混凝土配合比不当，产生离析，靠面板部位缺浆或面板漏浆； 4.1.4、混凝土保护层偏小或保护层处混凝土漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋； 4.1.5、木模板未浇水润湿，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角，导致漏筋。 4.2、预防措施 4.2.1、浇筑混凝土前，认真检查核实并保证钢筋位置和保护层厚度正确； 4.2.2、钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性； 4.2.3、浇筑混凝土时，采用正确的下料方法进行下料，防止混凝土离析； 4.2.4、模板应充分湿润并认真堵好缝隙； 4