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合成氨原料气(变换气)的脱CO2 最大用途为氮肥(尿素、硫酸铵、硝酸铵、碳酸氢铵等)，占总产量的85% 炸药（NH3 ? HNO3 ? 硝酸铵等） 化纤及塑料（己内酸胺、尼龙6单体、己二胺、丙烯腈等） 致冷剂 其他（磺胺类药物、维生素、氨基酸等） 3、原料气的制造 ③脱碳 化学吸收 ④气体的精制 二、气体分离方法的确定 1 深冷分离法（气体液化技术） 通常采用机械方法,如用节流膨胀或绝热膨胀等方法，把 气体压缩、冷却后，利用不同气体沸点上的差异进行蒸馏，使不同气体得到分离。有时也叫气体精馏分离。 其特点是产品气体纯度高，但压缩、冷却的能耗很高。 该法适用于大规模气体分离过程，如空气分离以制取氧、氮、氩及稀有气体，目前，在我国制氧量的80%是用该法完成的；天然气分离提取氦气；焦炉气及水煤气分离获得氢或氢氮混合气等。 2、变压吸附法（Pressure Swing Adsorption简称PSA） 吸附分离是利用吸附剂只对特定气体吸附和解吸能力上的差异进行分离的。为了促进这个过程的进行，常用的有加压法和真空法等。 变压吸附法制氧、氮是在常温下进行的，其工艺有加压吸附/常压解吸或常压吸附/真空解吸两种。 常见吸附剂：活性炭；硅胶；活性氧化铝；沸石分子筛。 3 膜分离法 其原理是在压力驱动下，借助气体中各组分在高分子膜表面上的吸附能力以及在膜内溶解-扩散上的差异，即渗透速率差来进行分离的。 如利用气体分离膜分离氢气，氧气等。 4、分凝法 5、吸收法 （三）吸收过程分类 （五）工业吸收过程 工业的吸收过程常在吸收塔中进行。生产中除少部分直接获得液体产品的吸收操作外，一般的吸收过程都要求对吸收后的溶剂进行再生，即在另一称之为解吸塔的设备中进行与吸收相反的操作－解吸。因此，一个完整地吸收分离过程一般包括吸收和解吸两部分。 六、影响吸收分离效果的因素 低温操作可以增大气体在液体中的溶解度，对气体吸收有利 但温度太低时，对吸收又是不利的。所以要选择一个适宜的吸收温度。 5、压力 增加吸收塔系统的压力，但过高地增加气体系统压力，会使动力消耗增大，设备耐压性、密封性增强，设备要求高，使设备投资和日常性生产费用加大。 一般能在常压下进行吸收操作的就不要无故地提高压力。 下午任务 编制用水洗脱CO2工艺的初步工艺方案 分组摸吸收解吸模拟装置流程熟悉常见影响因素如何实现绘制典型工艺流程图 第二节 吸收平衡及吸收推动力 3.2.1.相组成表示法 3.2.1.相组成表示法 3.2.1.相组成表示法 3.2.1.相组成表示法 3.2.1.相组成表示法 3.2.1.相组成表示法 3.2.2.吸收平衡 3.2.2.吸收平衡 3.2.2.吸收平衡 3.2.2.吸收平衡 3.2.3.相平衡关系在吸收过程中的应用 第三节 吸收传质机理 3.3.1.质量传递机理 3.3.1.质量传递机理 3.3.1.质量传递机理 2. 菲克定律：温度、总压一定，组分A在扩散方向上任一点处的扩散通量与该处A的浓度梯度成正比。 二、对流扩散（分子扩散+涡流扩散） 第四节 传质速率方程 3.4.1.对流传质速率方程 传质速率还可以写成下列形式 根据对流传热总阻力等于各层阻力之和原则，气、液两相相际传质总阻力等于分阻力之和，总推动力等于各层推动力之和，即： 3.4.2.传质阻力的控制 对溶解度大的易溶气体，相平衡常数m很小。在ky和kx数量级相近情况下，必然有1/ky》m/kx，m/kx项相应很小，可以忽略，则 3.4.2.传质阻力的控制 对溶解度小的难溶气体，m值很大，在ky和kx数量级相近情况下，必然有1/kx》1/mky，1/mky项很小，可以忽略，则 2.3.3 吸收速率方程及吸收系数小结 1.推动力涉及范围及组成表示方法不同，吸收速率方程有多种形式(10)，归纳为两类： 与膜系数相对应的速率式，采用一相主体组成与界面处组成之差表示推动力； 与总系数相对应的速率式，采用任一相主体组成与其相平衡浓度之差表示推动力。 2.吸收系数应与推动力表示方法及其单位相一致。如 3.因为塔内不同横截面上气液相组成各不相同，因此吸收速率也不同，故吸收速率方程适用于塔内某一截面上稳态吸收的过程，不能直接用来描述全塔的吸收速率。 4.总吸收速率方程适用于全部组成范围内平衡关系符合亨利定律的溶液。 5.两种特殊情况：易溶气体吸收，气膜控制；难溶气体吸收，液膜控制。 6.总吸收系数通过膜系数计算；各膜系数可相互换算；各总系数可相互换算。 第三章 吸 收 第五节 吸收（解吸）计算 5、气、液相流量的影响 (1)气流速度 气速大，有利于吸收；气速过大，造成液泛现象或夹带雾沫或气液接触不良等现象。 (2)吸收剂流量 吸收剂流量越大，有