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延迟焦化装置危险性分析及预防孔细模(中国石油化工股份有限公司长岭分公司,湖南岳阳414012)摘要:分析焦化装置在目前生产工艺条件下区别于其它生产装置的主要危险,并结合装置安全生产的实际提出相应的预防措施。关键词:焦化装置;危险;措施延迟焦化装置是在30年代发展起来的,随着市场的发展和需求,已成为各炼厂提高经济效益的重要加工装置,正朝着大型化的方向发展。焦化方法是在高温条件下,热破坏加工渣油的一种方法。其目的是为了得到石油焦、汽油、轻柴油、蜡油和气体的二次加工装置。焦化过程是一种热分解和缩合的综合过程,具有技术成熟简单、操作方便、灵活性大、开工率高、运转周期长的特点。但是由于操作既连续又间歇,高温重油部位较多,人工操作频繁,劳动强度相对较大,危险性较高。通过大量吹汽和给水冷焦。将焦炭温度冷却到80℃以下,焦炭经水力除焦进入焦池,用吊车抓斗装车出厂。图1延迟焦化装置工艺流程示意1延迟焦化装置工艺流程简介2焦化装置的危险性分析(1)焦化装置属于高温、高压、易燃、易爆的装置。装置所用原料为常减压的减压渣油,其自燃点为230℃～240℃,而装置的操作温度多在300℃以上。一旦泄漏极易发生火灾,生产的干气和汽油其沸点和闪点都很低,与空气混合均能形成爆炸性混合气体,其爆炸极限分别为115%～15%和114%～716%。同时由于其半成品柴油、蜡油的自燃点都低于装置的操作温度,极易发生火灾,存在较大的火灾危险。同时由于加工的原油性质变差,硫含量也在升高,富气、汽油、柴油的硫含量也在升高,产生的硫化氢浓度较高,存在中毒的危险。炼厂也曾发生过焦化汽油、富气泄漏硫化氢中毒死亡事故。焦化装置物料属性如表1。减压渣油从常减压装置来,温度为200℃以上,冷渣油从罐区来,温度为70～80℃。装置可全部加工热渣油,也可以冷渣油和热渣油同时混炼。特殊情况下,还可以全部加工冷渣油。正常生产时,从常减压来的热渣油进入原料油缓冲罐,经原料油泵抽出与循环油混合后先后与中段回流和轻蜡油换热,然后分两路,分别与循环油及回流、重蜡油及回流、循环油及回流换热到330℃进入加热炉进料缓冲罐。加热炉进料缓冲罐底油经加热炉进料泵送到加热炉,加热到495～505℃,经四通阀进入焦碳塔。在焦碳塔内进行裂解和缩合反应,反应产物除焦炭聚集在塔内,其它产品均呈气相从焦碳塔顶进入分馏塔,油气进分馏塔轻组分上升,重组分落入塔底,上升到精馏段的油气通过塔盘进行传质传热,在不同的部位分离出富气、汽油、柴油、轻蜡油、重蜡油和循环油。焦炭塔内的焦炭聚集到一定的高度,停止进料,切换到另一个已预热好的焦炭塔内继续生产。停止进料后的塔收稿日期:2006-01-26作者简介:孔细模,男,注册安全工程师。1992年毕业于兰州化工学校石油化工专业,现在中国石化长岭分公司1#联合装置从事安全管理工作。电话:0730-8477049★石油化工安全技术★2006年第22卷第3期36表1焦化装置物料属性表(2)焦化生产工艺采用既连续又间歇的生产,设备易出现疲劳性事故。其间歇式主要是每塔都要经过切换处理再生产的过程即:试压—跑汽脱水—瓦斯预热—切换生产—老塔处理—大量吹气—给水冷焦—放水除焦—试压备用,温度由500℃左右降至常温,压力由常压—0118MPa—常压,焦炭塔区经常处在温度和压力不稳定的变化过程中,对设备有一定程度的损伤,易发生事故。(3)生产工艺有间歇式生产,设备工况处于一种不稳定状态,各设备工况时常需要变化,从而易发生泄漏或互串。由于装置的既连续又间歇的特点,决定装置的阀门开关十分频繁,有些机泵开停次数较多,塔底、塔顶盖每天也需装卸,而每个阀门、垫片都有自己的使用系数和寿命,开关动作过于频繁和使用时间较长,极易使阀门、垫片出现疲劳性损伤而内漏、外漏现象,从而引起互串和泄漏事故;法兰、垫片由于使用的频次高也易磨损,造成泄漏,酿成火灾事故。(4)装置处于高温状态,是高温硫腐蚀最严重的装置之一,高温硫对设备的腐蚀,尤其是焦炭塔、分馏塔底、集油箱、加热炉以及上述设备相连的管线等高温重油部位的腐蚀更加突出,同时渣油裂解产生的硫化氢和氯化氢,在分馏塔顶及富气系统、气压机系统容易发生低温硫腐蚀,一旦泄漏或腐蚀穿孔,极易发生火灾或人身中毒伤亡事故。(5)既连续又间歇的生产工艺决定了人工劳动强度大,动作多,易出现误操作等人为事故。延迟焦化装置相对于别的生产工艺,具有劳动强度较大,重复性的操作动作较多,改动的流程也较多,工艺相对简单,操作单调而又枯燥,操作者易疲劳、麻痹、注意力不集中,如责任心不强,极易出现阀门开错,开关不到位,忘记开关等人为误操作现象,导致人为因素的事故发生。(6)延迟焦化工艺是既结焦又不能结焦,结焦要推迟到焦炭塔中进行,而又不能在其它的设备、管线、容器内结焦。由于工艺特点,使得结焦对装置的运行极为不利,如果控制