第四讲 七大浪费.pptVIP

* 裕达服饰有限公司 第四讲 现场七种浪费 本章主要内容 ☆ 七种浪费的定义和分类 ☆七种浪费在工厂的实例 ☆ 消除七种消费的原则和措施 浪 费 浪费是指那些导致成本增加的因素 虽然增加价值，但耗用资源过高 一种浪费通常能够导致另外一种浪费 发现浪费和认识浪费的能力很重要 隐性浪费/显性浪费 显性浪费 定义为可见的浪费 这些浪费很容易鉴别 如： 在流程中不良品返工的错误 等待时间浪費 隐性浪费 定义为看不见的浪費 这些浪費不易被鉴别 这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费. 如： 工作分配不饱和 高技能工做低技能工序 现场七种浪费 1.等待浪费 3.不良品浪费 6.库存浪费 2.搬运浪费 4.动作浪费 5.过剩加工浪费 7.加工过多过早浪费 等 浪 费 待 等待不创造价值 常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 裁片或者辅料不良造成的停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 转款造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 生产线工序能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时 工厂实例 工序不平衡出现长时间的等待! 简单的计算题： 如果每个组每天平均有3个车工等工2小时，那么8条生产线损失浪费……？如果一个员工一小时最低收入7元钱，那么光造成的等工损失多少？ =3个车工 X 2小时 X 8个组 X 7元 X 28天=9408元 搬 浪 移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。 费 运 空间、时间、人力和工具浪费 工厂实例 工序传递搬运 缩短物流距离，排车布局，减少工序之间传递，减少搬运距离和过程，尽量降低员工起身的动作 浪 费 不 良 不良造成额外成本 常见的现象： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 管理损失 ☆ 信誉损失 工厂实例 返工一件，我们可以做多少件大货？？？损失的资源和人力成本相比，为何不一次性做好呢？？ 浪 费 多余动作 增加强度降低效率 常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多 动作 ⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作 工厂实例 过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗 浪 费 加工 实例 客人需求 我们生产 浪 费 库存造成额外成本 常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品 库存 库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象 浪 费 制造过多/过早 制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成库存 ☆ 在计划之外/提早消化半成品工序 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力 工厂实例 消除浪费的原则 1、 取消不必要的工作 对整个生产制造流程上的每一项子流程都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工序、工作步骤、工作环节以及作业动作。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消一切不方便或不正常的作业。 取消一切不必要的闲置时间。 消除浪费的原则 2、 合并必要的工作 对生产流程上的操作及需要检验项目，考虑相互合并的可能性，凡可以合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并： 把必须改变方向的各个小工序、动作合并成为一个连续的动作。 把几种工具合并成为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并成为一道工序。 合并可能同时进行的工作。（开纽门、钉纽扣） 消除浪费的原则 3、 重排必要工作的程序 对生产流程上的作业序列进行分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高