TPS-FQ經營管理手法.pptVIP

（现金流经营＝高速周转经营＝价值的周转经营） TPS首先关注削减库存（过量生产的库存）的理由 水面（库存量） 地面 隐藏了大量问题！！ 　进度管理 　日程计划 　开工率计划 计划与设备不健全 　设备故障?短暂停顿 　质量问题?返工 换产耗费时间 人员配置不平衡 生产机制不健全 　设备?工序能力不平衡 　　物品的流动方式?布局的不平衡 　　生产形态 库存关系到管理工时 現場力 管理工时的看不见的浪费（岩） 内 患：赘肉（因营养过多、运动不足所致） 库存金额的22～25％ 多余的运营资金 （多余的支出） 不知不觉中堆积的细菌和污垢 多面性 経営資源組合，相互補充，相互依存。　　　　　　　　流動、変動、流転 （現状） 所有的 水面(库存量) 地面 生产机制不健全 设备?工序能力不平衡 物品的流动方式?布局的不平衡 生产形态 人员配置不平衡 换产耗费时间 质量问题?返工 设备故障?短暂停顿 进度管理 日程计划 开工率计划 计划与设备不健全 降到水面下 削减库存，迫使管理水平提高 CF的提高　　　　（管理能力的提高） 現場力 低 高 改善的需求 运营资本 型的创造（机制构筑） 现场力或改善力 浪费的岩层 思路的转换是必要的（整体论）　　　　　文化的嬗变（文化人类学） 特别是生产过剩的 培养人 现金的变形 各工程でコントロール――標準作業で造る 物流でコントロール かんばんの生産指示に従う 物流 設備 各工程 改善活動 生産の小ロット化 多すぎない かんばんの引き取りに従う 各工程でコントロール 物流でコントロール 標準作業で造る フルワーク?システム メインラインと同期化 改善活動 物流 設備 各工程 早すぎない つくり過ぎのムダ 在庫のムダ つくり過ぎのムダ排除(ムラ、ムリ) リードタイムの短縮 工程内の在庫の削減 改善活動 各工程 物流 運搬のムダ 後工程引き取り方式の実践 生産工程に流れをつける 運搬回数距離の削減 改善活動 各工程 物流 不良、手直しのムダ （規格外＝バラツキ） 各工程が品質を造り込む 動作のムダ 各作業の中で排除 標準作業で造る 改善活動――各工程 加工のムダ 基準の設定 （規格） 標準作業で造る 改善活動　　　各工程と関係部署連携 設計品質保証 各作業の中で排除 手待ちのムダ 各作業の中で排除 人の配置変え 改善活動 標準作業で造る 要員調整 多能工化 少人化ラインの整備 改善活動 各工程 設備?保全 高い生産性　　ムダの排除 原価の把握管理 （???????基準原価計算)←JIT管理会計 進捗管理と評価 各工程、関係部署に フィードバック(対策) 高性能な設備投入 設備投資 生産技術 JMS（効率的生産方式）の特徴及びフレームワーク（原価低減活動の仕組み）例 ＜原価低減活動＞ 物と情報と時間の流れ図 （目標企画原価→原価企画） 営業CF 余分な出費の流出防止 2次元→3次元 月次決算で???????? （特に、在庫に着眼） （投資CF） 新製品開発 ① ⑦ ④ ② ⑤ ③ ①～⑦は、優先順位 　　　　　　　（経験則） ムダは、①～⑦だけではない。 製造収益性＝売上総利益／棚卸資産＝売上原価／棚卸資産×売上総利益／売上原価 標準作業は 　?タクトタイム(Ｔ／Ｔ) 　?標準手持 　?作業順序（手順） 　の3要素で構成 標準3票 　?工程別能力表 　?標準作業組み合せ票 　?標準作業票 　から成り立っている。 　　　かんばんとは、 あくまで、フィードバック機能であり、後工程の要求品種、要求量、要求タイミング、つまり、後工程の必要なとき、必要なもの、必要な量という、生きた情報をタイムリーに前工程へ伝え、前工程と後工程とをソフト的に「職場連結」する道具である。 つまり、「かんばん」とは、生産計画を決めるもの ではない。生産順序やタイミングを微調整して生 産指示を決めるものであり、つくり過ぎや在庫の停滞、品物の欠品などを予防する道具である。 ※ ① ② ⑥ (動き→働きに変える) ※ 製造利益の 創出(営業要因を除く) 原価をつくり込む Reasonable Cost つくりの原単位 5S＋5定を徹底 余分な運転資本がかかる 運搬時間=移動時間+手扱い時間(搬入+搬出)→ 移動時間を運搬時間の2割程度(経験則) 仕事率(200%)→目標120% ノーワーク (AB制御) コンベアライン 自動機ライン (TPS) (在庫は、隠れ損失) 余分な在庫(不良在庫)の発生原因は、販売、生産、仕入にしろ、全て見込み違いから生まれる ※ ※ 月次決算について 現実の業務活動の実態を素早く把握し、目標利益と目標キャッシュフローの実現に向け、適切な処置と