工艺案例参考数控工艺基础第2章2-6本科新.pptVIP

120±0.065 25±0.03 45±0.15 如图1所示，以A面定位加工￠20H8孔，求加工尺寸(45±0.15)mm的定位误差。 如图1所示，工件以d1外圆定位，加工￠10H8孔。己知d1= ￠300-0.015 mm, d2=￠55 -0.01 -0.066 ；mm，H=(40±0.15)mm，t=￠0.03mm，求加工尺寸(￠55 -0.01 -0.066 )mm的定位误差。 如图 2所示，加工时尺寸 mm 不便测量，改 用深度游标尺测量孔深A，通过孔深 A，总长 mm (A1) 来间接保证设计尺寸 mm (A0)，求孔深 A2。 15 60 如图 2所示，加工时尺寸 mm 不便测量，改 用深度游标尺测量孔深A，通过孔深 A，总长 mm 来间接保证设计尺寸 mm，求孔深 A。 100±0.05 30±0.02 如图 2所示零件的尺寸为 mm、 mm， 设 A 、 B 面已加，现采用调整法加工 C 面。求尺寸A。工 100±0.05 30±0.02 A1 如图 2所示零件的尺寸为100±0/05 mm、30±0.02 mm， 设 A 、 B 面已加工，现采用调整法加工 C 面。求尺寸A。 * * 6.4典型零件的数控铣削加工工艺分析 6.4.1平面凸轮零件的数控铣削加工工艺 1.零件图样工艺分析 图样分析主要分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。 本例是一种平面槽形凸轮, 其轮廓由圆弧HA/BC/DE/FG和直线AB/HG以及过 渡圆弧CD/EF所组成, 需用两轴联动的数控铣床。材料为铸铁,切削加工性较好。 该零件在数控铣削加工前,工件是一个经过加工、含有两个基准孔、 直径为￠280mn、 厚度为18mm的圆盘。 圆盘底面A及￠35G7和￠ 12H7 两孔可用作定位基准,无需 另作工艺孔定位。 几何元素间关系清楚, 条件充分,编程时,所需 基点坐标很容易求得。 凸轮槽内外轮廓面 对A面有垂直度要求, 只要提高装夹精度,使A 面与铣刀轴线垂直, 即可 保证:￠35G7对A面的垂 直度要求已由前工序保证。 A面 2.确定装夹方案 一般大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上, 然后用压板螺栓在凸轮的 孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫块要小于凸轮的轮廓尺寸, 不与铣 刀发生干涉。对小型凸轮, 一般用 心轴定位、压紧即可。 根据凸轮的结构特点, 采用“一面两孔”定位, 设计一“一面两销”专用 夹具。用一块320mm×320mm×40mm的垫块, 在垫块上分别精镗 ￠ 35mm及￠12mm两个定位销安装孔, 孔距为(80±0.015)mm, 垫块平 面度为0.05mm, 加工前先固定垫块, 使两定位销孔的 中心连线与机床 的X轴平行, 垫块的平面要保证与工作台面平行, 并用百分表检查。 采用双螺母夹紧, 提高装夹刚性, 防止铣削时振动。 凸轮零件 的装夹方 案示意图 1---开口垫圈; 2---带螺纹圆柱销; 3---压紧螺母; 4---带螺纹削边销; 5---垫圈; 6---工件; 7---垫块 图6.35 3.确定进给路线 进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给, 对外凸轮廓从切线方向切入, 对内凹轮廓从过渡圆弧切入。 在两轴联动的数控铣床上, 对铣削平面槽形凸轮, 深度进给有两种方法: 一种方法是在xz(或yz)平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度; 另一种方法是先打一个工艺孔, 然后从工艺孔进刀到既定深度。 本例进刀点选 在P(150,0), 刀具 在(y-15)及(y+15) 之间来回运动, 逐渐加深铣削深 度, 当达到既定 深度后, 刀具在 XY平面内运动, 铣削凸轮轮廓。 为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量, 采用顺铣方式, 即 从P(150,0)开始, 对外凸轮廓, 按顺时针方向铣削, 对内凹轮廓按逆时针方向铣削, 图6.36所示即为铣刀在水平面内的切入进给路线。 (a)直线切入外凸轮廓; (b)过渡圆弧切入内凹轮廓 直线 过渡圆弧 4.选择刀具及切削用量 铣刀材料和几何参数主要根据零件材料切削加工性、工件 表面几何形状和尺寸大小选择; 切削用量是依据零件材料特点、 刀具性