塑料成型工艺及模具设计 5.ppt

§3.3 浇注系统设计 三、无流道(绝热流道、热流道)浇注系统 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 图3-3-76 液压杠杆阀式浇口热流道模具 图3-3-76所示的阀式浇口的启闭由模具所附加的液压机构来完成，液压缸通过杠杠带动针形阀的阀芯作往复运动，完成浇口启闭动作。 1－动模板 2－定模型腔板 3－浇口衬套 4－喷嘴头 5－定模底板 6－喷嘴体 7－压板 8－针形阀 9－杠杆 10－支撑板 11－锁紧螺母 12－喷嘴盖(进料口) 13－油压缸 14－活塞杆 15－压紧螺钉 16－加热孔道 图3-3-77 喷嘴内加热的阀式浇口热流道模具 在热流道模具里，阀式浇口的阀芯还可钻孔插入内加热器，使阀芯起内加热鱼雷体作用。图3-3-77所示即为带内加热器的阀式浇口热流道喷嘴，安装在模外的液压缸带动有斜孔的滑板，滑板上的斜面造成针形阀的开闭，国外这种结构常用于生产多浇口的大型制品。 1－动模 2－塑件 3－冷却孔道 4－喷嘴头 5－温度计插入孔 6－管式加热器 7－针形阀 8－定模 9－热流道板 10－压盖 11－滑动板 12－滑动压杆 4. 内加热式热分流道模具 特点：整个流道和喷嘴内部设置管式加热器，而不用外加热，热量损失少，提高了加热效率。 与绝热流道相同点：靠近流道外壁处，由于树脂与冷模具接触而形成的冻结层，起着绝热的作用。 与绝热流道的区别：整个流道内都在加热，操作周期较长亦无冻结之虞，开车前也不必清理流道中原有凝料。 结构：在分流道中心插入一加热管，塑料在管外围空间流动。 为了使互相垂直的流道中的管式加热器不干扰，流道与流道间采取交错穿通的办法，如图3-3-78所示，外加热热分流道的流道板温度一般在200~600℃范围内，而采取这种方式的流道板表面温度比外加热式的表面温度低得多，约40℃左右，其热损失可比前者小75%，因此使能量大为节约。 图3-3-78 全部内加热的热流道模具 1、5、9－管式加热器 2－分流道鱼雷体 3－流道板 4－喷嘴鱼雷体 6－定模底板 7－定位环 8－主流道衬套 10－主流道鱼雷体 11－浇口板 12－喷嘴 13－型芯 14－型腔板 核心问题：控制主流道、分流道、直至给料喷嘴头部的温度均匀一致。由于与给料喷嘴相邻的型腔处于较低的温度，虽然采取了各种隔热措施，但仍有不少热量从喷嘴头部散失，使得流道两端温差增大。在普通热流道中，为了缩小给料喷嘴头部和流道之间温度差，采用了铍铜等导热性良好的材料来制造给料喷嘴，但仍不能达到理想的程度。国外采用热管作为流道到给料喷嘴之间的导热元件，其导热能力可达铜的几百倍到一千倍，其原理如图3-3-79所示，A为蒸发段，B为冷凝段。液体工作介质在加热区域受电加热器加热而蒸发，并把热量以蒸汽形式扩散到冷却部分，在此处蒸汽冷凝而放出热量，冷凝液通过毛细管再返回加热区，由于蒸汽输送热量，可保持热管各部位之间温差极小。 图3-3-79 热管导热机理 1－管壳 2－毛细吸液芯 3－蒸汽腔 5. 热管式热流道模具 * * 概念：无流道浇注系统是利用加热或绝热的办法，使从注射机喷嘴起到型腔入口为止这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取产品，而不必取浇注系统凝料。 不需修剪浇口，省去浇口料挑选、粉碎、回收等工序，大大节省了人力 缩短成型和脱模周期，有利于实现自动化生产，提高生产率、降低成本 压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、提高塑件质量 基本上实现了无废料加工，节约塑料原料 优点： 缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力 缺点：