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成品油管后续工位生产线全自动探究 　　摘 要：本文针对现代成品油管的市场需求，结合油管加工生产线的特点，设计了一套油管后续工位全自动的生产线工业控制系统。此系统是集机械控制、机械原理、数据传送和采集、电控PLC和组态王等方面共同组合设计完成，还有可能涉及视频监控系统。通过此设计可提高生产效率，降低劳动强度，减少用工人数，大大加强生产线自动化水平。 关键词：工业控制系统；机械控制；数据采集 中图分类号：TE32 文献标识码：A 1系统概述 油管加工生产线可实现半自动化程度的油管加工、试压、打包等，但在此基础上研究的成品油管后续工位系统设计，可完成在试压后的油管包括打包在内的全部项目，全自动的完成，其中重点是在原本的生产线中加入了油管称重测长的重要环节。此生产线主要由步进机构、气压控制系统、高精度电子计量系统、电气控制系统等组成。主要分为以下六个大的工位： 1.1进料工位 6～10组特殊加工辊道，钟摆电机调速前进；钢管待料，通过加装钢管有料检测开关，通过步进梁实现钢管从取料工位至对齐工位的运送。 1.2喷漆工位 包括喷漆箱、电器控制柜；钢管从取料工位进来后由传输辊道送至喷漆箱，感应器接收钢管进入的信号，发出喷漆指令后开始喷漆；喷漆完毕后感应器触发，反馈信号，喷漆机关闭障。 1.3晾干工位 包括三组纵向输送链、三组特殊加工双链单轨辊道，步进电机，步进平移机组；间隔时间自主设定。 1.4测长称重工位 当钢管喷漆完毕后进入晾干台尾部时，测长机组首先进行激光测量钢管长度，称重机组接收触发信号后启动进行钢管重量测量。 1.5钢管自动喷标工位 测长称重完毕后钢管由步进梁平移机构传送至喷标设备，电机启动发出信号至喷标设备，其开始对钢管数据进行依次喷标。 1.6打包工位 在钢管上步工序完成后，在管架上滚落到打包工位，通过自动对齐打包装置进行油管打包。 2系统设计 2.1系统工作流程设计 油管生产线在油管通过螺纹加工、修磨检验、拧扣试压后，进入下一道工序，这里我们设计本系统在试压后完成一系列动作进行成品油管补充。 2.2系统主要设备的介绍 2.2.1喷漆设备 喷漆设备是由高压无气喷漆发生器，喷枪，过滤装置，管路，油漆混合桶，阀等组成；通过无级变速的可调传动组将管送到外喷涂机内，此时外喷涂机起动油泵将油漆均匀的输送到各个枪头，经气体雾化，将油漆喷涂在管件上，根据管件的行走速度调节油漆量的大小，保证漆膜的厚度。喷漆设备的参数：（1）钢管前进速度：0.5～1.5m/s可调。在此速度范围内均可达到涂漆均匀，不流不挂。（2）满足钢管定尺长度：8.00～12.5m。（3）生产节拍：≥2根/分钟米。（4）设备的使用条件。a.压力：0.2～0.6MPa；b.电压等级：380V±10%50Hz±1Hz。（5）进口高压。泵流量：0～56LPM；压力：125PS（5～6㎏）；容许杂质粒径：0.125inch。（6）主要元件规格型号。气源处理三联件；气动电磁阀。（7）采用防锈快干漆、要求涂层均匀。（8）涂料自动回收、过滤、循环使用。（9）涂漆机具有手动和自动两种控制方式。设液位器、接近开关，无需人员操作和干预。（10）油漆箱、泵和管道等通道的密封性好。（11）涂敷好的钢管以柔性的方式输送到晾干台架上，确保不会对钢管产生任何冲击。 2.2.2测长称重设备 石油专用管进行测量其长度和重量，并把其测量结果按要求存储于上位计算机中进行处理，再在管体表面进行喷印。整个过程由“上位计算机+PLC”监测与控制，自动化程度高，测量速度快、测量精度高、系统运行稳定、操作简单、维护方便等特点。（1）直径范围：φ60.32～φ140。（2）长度范围：6.0～13m。（3）重量范围：0～800Kg。（4）测长精度：±2mm/全长。（5）称重精度：±1‰；分度值0.1Kg。（6）测长称重时间：2根/分钟。（7）供电电源：3×380V±5%11kV。（8）供气要求：干燥压缩空气0.4～0.6MPa 采用“上位计算机+PLC”构成分布测控系统，系统运行不仅安全可靠，而且扩展调整灵活方便。具有手动/调试/自动三种工作方式。 2.2.3自动喷标设备 钢管喷标机别名叫钢管自动喷码机，是一种专业应用于钢管行业，黑色冶金行业的专业设备，自动喷标机采用国际先进的DOD-command技术，全电脑自动化控制，不需刻板，手工喷漆，只需在控制柜上输入相应规格、型号、字符及可自动喷标识。原装进口ABT公司产品新型重颜料油墨喷标设备ABT-A200为您提供高品质的钢管喷字。 功能特点：（1）源自德国精工技术，意大利宝石工艺。（2）具备超强的实用性和稳定性，全