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* * Note：在实际运用中当个子组容量与其平均值相差不超过正负25%，可用平均样本容量（n）来计算控制限。 * * * ａ．超出任一控制限 超出上控制限 ·控制限或描点错误； ·过程性能恶化，在当时那点或作为一种趋势的一部分； ·评价系统已改变（例如：检验员、量规）。 底于控制限的点 ·控制限或描点错误； ·过程性能已改进（为了改进，应研究这种情况且长期保持）； ·测量系统已改变。底于控制限的点 ·控制限或描点错误； ·过程性能已改进（为了改进，应研究这种情况且长期保持）； ·测量系统已改变。 * * ｂ．链现象 ·连续７点位于均值的一侧； ·连续７点上升（后者与前者相等或比前者大）或连续地下降。 * 高于均值的长链或连续上升的点 ·过程的性能已恶化－而且可能还在恶化； ·评价系统已改变。 低于均值的长链或连续下降 ·过程性能已改进（应研究其原因，并将它固定下来）； ·评价系统已改变。 * * ｃ．明显的非随机图形 点到过程均值的距离：在一个处于统计控制状态，仅存在普通原因变差并且其np中等较大的过程中，大约２／３的点将在位于控制限中部１／３的区域内；大约１／３的点将位于控制限２／３以内的区域，大约１／２０的点将位于与控制限较近的区域（外部１／３区域）。 * 明显多于２／３的点位于与均值较近的地方（对于25个子组，如果90%以上的点位于控制限中部１／３内） ·控制限或描点的计算错误或描点错误； ·过程或取样方法重叠：每个子组包含来自两个或多个具有不同平均性能的过程流的测量； ·数据被编辑过。 * 大大少于２／３的点位于过程均值较近的区域（对于25个子组，40%以下的点位于中部１／３的区域内） ·发生了计算或描点错误； ·过程或取样方法造成连续的子组包含来自两个或多个具有不同均值性能的过程流的测量（例如：每班之间性能的差异）。 * * * * * * * * 提高过程能力 为了提高过程的长期性能，应集中精力解决影响所有时期的普通原因，这通常要求采取管理措施。 画出修改后的过程的控制图并分析 利用控制图连续监视，确保系统改变的有效性。 * * * * * * ｂ．链现象： ·连续７点在平均值的一侧； ·７点连续上升或下降。 分析： ·过程均值已改变－也许还在变化； ·测量系统已改变（漂移、偏差、灵敏度等）。 * * ｃ．明显的非随机图形 ·各点与过程均值的距离：一般情况下，大约２／３的描点应落在控制限１／３的中间区域内，大约１／３的点落在其他２／３的区域；１／２０的点应落在控制限较近之处（位于外１／３的区域）。另外，存在大约／１５０的点落在控制限之外，但可认为是受控的稳定系统合理的一部分——约99.73%的点位于控制限之内。 Quite some Variation -Ending up as Scrap 一定程度的偏差 -导致废品 0.27% Upper Specification Limit Lower Specification Limit Scrap Scrap 99.73% * 如果大大超过２／３的点落在过程均值的附近（对于25个子组的情况，如果有90%多的点在控制限１／３的中间区域） ·控制限或描点已计算错或描错或重新计算错； ·过程或取样方法分层；每个子组包括从两个或多个具有不同均值的过程流的测量值； ·数据已被编辑。 * 如果大大少于２／３的数据点落在过程平均值的附近（对于25个分组的情况，如果有40%或少于40%的数据落在中间的／３区域内） ·控制限或描点计算错或描错； ·过程或抽样方法草丛连续的子组中包括从两个或多个不同过程流的测量值。 * * C.2 识别并标注特殊原因（均值图） l对于均值数据内每一特殊原因进行标注，作为一个过程操作作分析，从而确定该原因并改进对过程的理解；纠正条件并却防止他再发生。 l并不是所有的特殊原因都是有害的，有 些特 殊原因可以通过减少均值的变差而对过程改进 起到积极的作用。 C.3 重新计算控制极限（均值图） * * 为了继续进行控制延长控制限 * l过程处于统计稳定状态 l过程的各测量值服从正态分布 l工程及其他规范准确代表顾客的需求 l设计目标值位于规范的中心 l测量变差相对较小 过程能力解释 * * * * * * * l评价过程能力的基本目标是对过程的性能进行持续改进 l通过减少普通原因引起的变差或将过程均值调整到接近目标值的方法来改进过程能力，通常哪个意味着采取管理措施来改进系统。 临时性措施： l对输出进行筛选，根据需要进行报废或返工处置 l改变规范使之与过程性能一致。 Note：以上方法与过程改进相比显然是下策。 评价过程能力 * * 使用Minitab 计算过程能力 MinitabSta