热泵站设计的几个问题.pptVIP

（参阅教材第七章相关内容） 一、输油站工艺流程 输油站的工艺流程是指油品在站内的流动过程，是由站内管道、管件、阀门所组成的、并与其它输油设备（包括泵机组、加热炉和油罐）相连的输油管道系统。该系统决定了油品在站内可能流动的方向、输油站的性质和所承担的任务。 1、工艺流程设计原则 热泵站设计的几个问题 (1) 工艺流程要满足各输油生产环节的需要。 输油管建成后，存在三个生产环节：试运投产、正常输油和停输再启动。 (2) 中间输油泵站的工艺流程要和采用的输送方式(开式、闭式)相适应； (4) 经济、节约； (5) 采用先进工艺技术及设备，提高输油技术水平。 2、输油站主要流程及其应用范围 (3) 便于事故处理和检修； (1) 来油与计量 来油→流量计→阀组→罐 该流程仅存在于首、末站，用于与外系统的油品交接计量。 (2) 站内循环或倒罐 罐→泵→炉→阀组→罐 应用范围： 管道投产时作站内联合试运； 输油干管发生故障或检修，防止站内系统的管道或设备凝油； 下站罐位超高或发生冒罐事故，本站罐位超低或发生抽空现象； 本站出站压力紧急超压； 作为流程切换时的过渡流程。 采用密闭输油流程时，该流程仅存在于首、末站。 (3) 正输 先泵后炉流程： 罐→阀组→泵→炉→阀组→下站(首站) 上站来油→阀组→泵→炉→阀组→下站(中间站) 先炉后泵流程： 罐→给油泵→阀组→炉→泵→阀组→下站(首站) 上站来油→阀组→炉→泵→阀组→下站(中间站) 用于管线的正常输油。 应用范围： 投产前管子预热 因各种原因使停输时间过长，需反输活动管线。 管道输量太低，必须正反输交替运行。 清管器在进站管段受阻需进行反冲。 先泵后炉流程：下站来油→阀组→泵→炉→阀组→上站 先炉后泵流程：下站来油→阀组→炉→泵→阀组→上站 (4) 反输 上站来油→阀组→炉→阀组→下站 应用范围： 输量较小； 输油机组发生故障不能加压； 供电系统发生故障或计划检修； 站内低压系统的管道或设备检修； 冷却水系统中断，使输油泵机组润滑得不到保证； 作为流程切换时的过渡流程。 (5) 压力越站 上站来油→阀组→泵→阀组→下站 应用范围： 地温高，输量大，热损失小，可不加热； 停炉检修； 加热炉系统发生故障，但可以断油源。 (6) 热力越站 上站来油→阀组→下站 应用范围： 加热炉管破裂着火，无法切断油源; 加热炉看火间着火，无法进入处理; 非全越站不能进行站内管道、设备施工检修或事故处理。 (7) 全越站流程 (8) 收发清管器 发送清管器： 罐(或上站)→阀组→泵→炉→阀组→发送筒→下站 罐(或上站)→阀组→炉→泵→阀组→发送筒→下站 接收清管器： 上站→接收筒→阀组→泵→炉→阀组→下站 上站→接收筒→阀组→炉→泵→阀组→下站 该流程只有在清管时才使用。 以上几个工艺流程并非每一个生产过程都使用，也不是每个站都具备，要根据各条管线及输油站的具体情况选择。 首站工艺流程 来油与计量、站内循环或倒罐、正输、反输、发清管器 中间站工艺流程 ①密闭输送：正输、反输、越站、收发清管器或清管器通过。 ②开式输送：正输、反输、越站、收发清管器或清管器通过、站内循环。 末站工艺流程 收油进罐、计量发油、站内循环、反输、接收清管器。 二、热泵站上先泵后炉流程的缺点 热泵站上，根据输油主泵与加热炉的相对位置，站内流程可以是“先泵后炉”也可以是“先炉后泵”流程。我国70年代建设的管道大多采用先泵后炉流程。“先泵后炉”流程存在以下缺点： 1、进泵油温低，泵效低 进泵油温即为上站来油的进站油温，是站间最低温度。由于原油粘度高，使泵效下降。如任丘原油60℃时粘度为34mm2/s，40℃时为80mm2/s，泵效下降0.8％，大庆原油，油温从60℃降到30℃，泵效降低1.8％。 站内管线常年在低温下运行，又无法在站内清管，结蜡层较后，流通面积减小，使站内阻力增加，造成电能的极大浪费。如一条年输量2000万吨的管线，若一个站的站内损失增加10m油柱，则一个站全年多耗电约80万度（约40万元）。 2、站内油温低，管内结蜡严重，站内阻力大 3、加热炉承受高压，投资大，危险性大 加热炉内压力为泵的出口压力，高达6.0MPa，炉管及附件都处于高压下工作，钢材耗量大，投资增加，加热炉在高压下工作，易出事故，且难以处理，严重时可能引起加热炉爆炸。 我国过去建设的管道采用先泵后炉的流程，是与旁接罐流程分不开的。在旁接罐流程下，若采用先炉后泵，则进站压力较低，加热炉受上一站的控制。目前我国有些管线已经将先泵后炉