灰土试验段总结报告.docVIP

灰土试验段总结报告 2010年5月21日～2010年5月26日项目经理部在K106+760～K106+920段进行了灰土试验段施工，根据试验段施工积累的原始数据,我们总结出了我标段灰土施工的一些基本施工参数。具体内容总结如下： 一、试验段施工的目的： 本试验段是为了验证混合料的质量和稳定性，检验所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌和及压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性及适用性。通过试验段的施工，确定压实设备的类型及最佳组合方式；确定碾压遍数、速度等工序；确定每层材料的松铺厚度，以指导以后大规模的灰土土方路基施工。 二、施工前准工作： 2.1施工场地的布置： 2.1.1 选择路基各项指标及弯沉合格路段作为此次试验段，即K106+760～K106+920段，共计160米，945方。次段路基所需灰土（5%）的最大干密度为1.71g/cm3,最佳含水量为18.0%。 2.1.2 组织测量人员进行试验段96区第二层标高的复测和中桩放样，并且用灰线画出灰土施工区域，具体确定试验段的位置。（见附表） 2.2 材料的准备：试验室对进场石灰进行检测，对达到Ⅲ级以上的石灰方可使用。石灰在使用前7-10天内充分消解，并消解后的石灰保持一定的湿度，减少石灰飞扬，并将消解好的石灰用彩条布覆盖，防止石灰出现水化现象，影响石灰改善土的强度。 2.3 施工机械配置： 振动压路机YZT22 3 正常 徐工180平地机 上海145推土机 厦工930挖掘机 1 正常 喷雾式洒水车 5T自卸汽车 7 正常 江苏180稳定土拌和机 2 正常 30装载机 1 正常 YZT22胶轮压路机 1 正常 旋耕机、铧犁 4 正常 注：每个翻斗车装灰为4.5T，30装载机斗铲容量画线标记装灰为1.2T；江苏180稳定土拌和机拌和宽度为1.7米，拌和深度为30cm。 2.4 人员及检测仪器配备：本次工艺性试验，配备各种机械操作手人检测仪器配备 三、施工工艺及施工过程控制： 3.1 施工工艺 施工流程图 3.2 施工过程质量控制： 3.2.1 标高复测及灰土施工区域的确定：2010-5-21组织测量和相关人员进行上土前中桩放样和标高的复测，确定初始标高（见附表），并且用灰线打出灰土施工区域（见附图）。 3.2.2 上土：2010-5-21将灰土施工区域按7米×10米划分格子，并初步按松铺系数1.3计算素土方量，每个灰格存放土方量约15方（三车）。然后组织推土机进行粗平，并用平地机进行初步精平。 3.2.3 素土标高测量及含水量测定：2010-5-22测量人员恢复中桩并布设左7米、左14米和右7米、右14米点位，进行素土顶面标高测量，同时试验室人员在施工现场取样检测素土含水量，具体数据见附表。标高测量结果与复测标高差值平均值为26.2cm（见附表），含水量试验数据显示平均含水量在20%（见附表）。 3.2.4 布灰：2010-5-23组织人工和机械布灰。根据设计图纸要求，灰土有效宽度左右幅各为13.12米，厚度为22cm ,灰剂量为5%，两边各超宽30cm , 则计算得试验段总共需要石灰约84T。将素土顶面按6.7米×20米打成灰格，根据计算得出每个格子的石灰量为2.4T。计算如下： 由于M灰/M干土=5%，即M灰/（M干土+M灰）=4.76%， 压实度按96%计算，混合料的密度为ρ=1.71×96%=1.642g/cm3,则每个灰格布灰质量M=1.642×6.7×20×0.22×4.76%=2.304T≈2400kg，换算成体积V=2400/560≈4.3m3。 组织翻斗车（每车装灰4.5T）将试验段所需石灰全部运至试验段路基上，共计运输19车。然后用徐工30装载机（标记容量为1.2T）在每个灰格内放置2铲灰，并用人工将灰格内的石灰码成15米×2米×0.14米的长条形灰条。现场技术人员逐个检测每个灰格的体积，保证每个灰格内石灰体积。 然后组织人工将每个灰格内的石灰均匀的撒在各个灰格内，同时将石灰中个别石块或未完全消解的石灰剔除。 3.2.5 拌和：2010-5-24先用铧犁翻拌一次，使石灰置于中、下层，然后用旋耕机粉碎翻拌一次，再用铧犁翻拌一次，用旋耕机粉碎翻拌一次，使水分和石灰分布均匀，并闷料一夜。2010-5-25检测含水量合适时，用平地机粗平一遍，组织2台180灰土拌和机拌和2遍。拌和时派专人跟机进行挖坑检查拌和深度，每隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底，防止有素土夹层。对拌和不到底的段落，及时提醒拌和机操作手返回重新拌和。 在进行第三遍拌和前，用压路机静压一遍，然后进行第三遍拌和。并对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后再拌和，达到拌和均匀，并且拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。同时试验人员随时测量混合料的含水量。 3.3 检测： 3