高分子加工原理与技术课后题及答案.docVIP

一.分别叙述挤出产品中吹塑薄，管材 单丝生产的工艺流程和工艺条件 1.薄膜成型 工艺流程 挤出机挤出——纵拉——冷却裩冷却——预热——横拉——热定型——冷却——切边冷却 工艺条件 1.拉伸裩须对薄膜预热温度低于熔点 2.挤出物料塑化和温度均匀，物料无脉动现象3.口模平直部分应较长，通常不小于16mm 4.挤出厚片后应实行急冷，冷却裩表面应十分光洁2.管材成型工艺 配方——拌和——造粒——挤出机挤出——管机头成型——定径套定径——冷却——牵引——定长锯割——检验——包装工艺条件 -1.粉料 水冷却 机身后部温度 80-110中部120-140前部150-170 机头分流梭支架处温度160-170口模170-180 2.粒料 水冷却 机身后部温度 80-110中部120-140前部150-170 机头分流梭支架处温度160-170口模180-1903.单丝成型工艺 挤出机挤出——单丝机头挤出——冷却水箱冷却——第一延伸裩拉伸——热拉伸水箱加热——第二延伸裩拉伸——热处理——导丝裩导丝——卷曲工艺条件 以高密度聚乙烯为例，机身挤出温度:150-300,喷丝板温度:290-310冷却水温度30-50牵引倍数9-20倍牵引温度90-100 二.单螺杆挤出机的参数。简述其作用 a.螺杆直径D 决定了挤出机的大小，其大小根据产品的形态大小及生产效率决定 b.长颈比L/D 决定螺杆体积容量的主要因素，并影响物料从量筒壁传给物料的速率 c.螺旋角 螺棱宽度e 螺旋角的大小与物料的形态有关，其中细粉状料30 方块料15球柱状料17d.螺槽深度H 决定了流体的容积与压缩比e螺杆与料筒间隙 间隙增大，生产效率降低 挤出机主要有那几个系统组成，作用？ 1.加料装置，一般采用料斗加热2.料筒：塑化加压的场所，3.螺杆：输送固体物料压紧和熔化固体物料均化和计量及产生足够的压力以挤出熔融物料。4.传动装置：带动螺杆转动 简述排气式挤出机的原理 排气式挤出机中有排气式螺杆，可连续从聚合物中抽出挥发物，在其料筒上设置一个或多个排气孔以便排出挥发物，其有两个功能要求：1.排气孔下的聚合物压力为零2.排气孔的聚合物是完全融化的。 三.挤出螺杆一般分为几段，每段的作用 对晶态塑料的挤出成型应选择何种螺杆，为什么？ 1.送料段 卷曲加料斗内的物料并传送给压缩段同时给物料加热。 2.压缩段 物料主要是由粒状固体逐渐压实并软化为连续的熔体，同时将还夹带的空气排出。 3.计量段使熔体进一步塑化均匀，克克服口模的阻力使物料定量定压的有机头和口模流道中挤出。对于晶态塑料由于具有很窄的熔程明显的熔点故选用突变型螺杆，对物料产生巨大的剪切作用。 四.提高固体输送的具体途径是什么？ 1.增加螺槽深度2.提高螺杆的表面光洁度3.料筒内开设纵向沟槽4.采用锥形开槽料筒 五.为什么管材要定径冷却？ 热塑性塑料挤出物离开机头口模后仍处于高温熔融状态，具有很大的塑性变形能力。而管材都具有一定的规格，所以必须定径冷却以获得合格的产品。 六.影响熔体挤出输送量的因素有哪些？ 1.螺杆的转速 机头螺杆的尺寸一定时转速越高输送量越大 2.物料温度 在不致使物料降解的温度时升高温度，粘度降低输送量大 3.机头压力 压力增大 挤出流率减小 4.螺杆的几何尺寸 5.机头口模阻力 七注射成型前的准备工作有哪些？ 成型前对原料进行预处理2.料筒的清洗3.嵌件的预热4.脱模剂的选用 八.注射机是如何分类的？ 根据螺杆的种类分为：柱塞式注射机 单螺杆定位预塑化注射机 移动螺杆式注射机 根据注射机的合模装置与注射装置的相对位置不同分为;立式注射机卧式注射机角式注射机九.简述注射成型的过程 加料——塑化——合模与锁紧——注射装置前移——注射充模——保压——制品的冷却与预塑化——开模顶出制品——后处理 十.何为注射成型压力 作用 注射成型压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料所施加的压力 起作用是克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实 十一.常用的吹塑成型方法有哪几种？各自有何特点？ 挤出吹塑 适用于各种塑料，生产效率高。3.拉伸吹塑 制品透明性，冲击强度 硬度 刚性 表面光洁度 阻隔性提高 用于吹塑的机头有哪几种？各适用于哪种情况？ 转角式机头内流道有较大压缩比，口模部分有较长型段，适合于挤出聚乙烯 聚丙烯 聚碳酸酯 ABS2.直通式机头适用于热敏性塑料的吹塑成型 常用于PVC透明瓶的制备3.带贮料缸的机头适用于大型吹塑制品 影响吹塑成型的因素是什么？ 型坯的温度和挤出速度2.吹气压力和鼓气速率3.吹胀比4.模具温度5.冷却时间 三.吹塑常见的问题有哪几种，如何解决？ 1.离模膨胀致使直径壁厚增加，型坯下垂致使纵向厚度不均，壁厚变薄，通过调节口模间隙，改变挤出速度，改变型坯牵引速度，预吹塑等