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海洋油气管道现状及新技术研发摘要 本文介绍了海底管道工程的发展及国内外现状，由于受装备和技术的限制，我国的海洋管道不仅起步晚，而且海洋管道的设计、施工总体水平与国际先进水平相比存在较大差距。并且介绍了海底管道工程部分新技术，包括管道抗腐蚀技术、管道修复技术，对了解和研究海底管道工程具有一定指导作用。 关键词 海底管道工程；海洋油气管道；新技术研发 中图分类号TE5 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）88-0039-02 1 海洋油气管道现状 近年来随着我国经济的不断发展，油气资源的勘探任务越来越重，国内各大油田在加紧部署人力、物力进行老油区的精细化管理的同时，也不断扩大油气勘探区域。尤其加大了对浅海的开发力度。随着我国海洋油气开发力度的加大的同时，海底管道建设的步伐也不断加快。 目前，中海油凭借自己得天独厚的地理优势，已经成为我国海洋油气勘探开发的主力军，沿海地区的管道建设大部分由中海油来承建。中石化在胜利油田的开发下也是占据了渤海湾的大片水域，进行浅海油气的开采，随之而来的海底管线施工日益加剧。除此之外，中石油也是不甘于陆地管线的长距离运输，早已对沿海油田进行了调研和规划。通过中石油管道局在渤海月东油田海底管道完工之际，已经向外界高调宣布进军海洋领域，这意味着我国海洋油气管道建设市场将迎来新的挑战和机遇，尤其是对于推进我国海洋油气资源勘探和开发意义重大。 众所周知，陆地石油资源已经不能满足各国的经济发展需求，并且随着全球陆上油气资源开采进入枯竭期，已经不可能投入巨大的人力和物力去开采，我们只能向海洋要资源，要油气。特别是在我国油气资源处于衰老期、枯竭期，油气资源已经远远不能满足国内经济的发展，中石化将近80%的原油需要进口，面对海上石油运输存在的危险和隐患，需要利用海底管道进行大量的原油运输，加大海洋油气管道的建设已经是迫在眉睫。 据行内有关人员统计，自从在美国墨西哥湾铺设第一条近海管道以来，在全球各个不同区域，包括英国北海、美国墨西哥湾、地中海、澳大利亚、拉丁美洲、东南亚和我国沿海，已建设了数10万公里的海底管道。由于我国石油开采起步比较晚，并受装备和技术的限制，和国外发达国家相比还从在很大差距，尤其深海的油气管道建设更需要我们积极向发达国家学习，引进高科技人才从海底管道的强度、稳定性、腐蚀等重要技术指标进行深入研究。 中海油作为我国海洋油气勘探开发的主力军，尽管在海洋管道建设领域走在国内其他油气巨头前面，可是，苦于技术的不先进，不可能在短期内展开大规模的管道建设。据统计，中海油在渤海海域海底管线累计已经超过200km，南海海域约2 000km，其作业水深可达300m。其中，南海崖城13-1气田至香港的海底输气管道长达800多公里，是我国目前最长的一条海底管道。 中石化海洋管道建设的步伐也不断在加快。尤其是围绕位于渤海之滨的胜利油田，作为中石化上游油气勘探企业，胜利油田先后建成了170多条海底管线，总长度超过360km，并且铺设海底电缆82条共201km。 作 为 中 国 最 大 的 油 气 生 产 商，中石油近年来忙于陆上管道布局，海洋管道建设累计不足100km。中石油管道局截至目前承建的最长的海底管道，长度仅35.5km渤海月东油田海底管道，被视为中石油进军海洋管道建设市场的开端。 2 新技术的研发 对于油气长距离运输而言，管道无疑是最快、最高效的输送方式，但是陆上油气管道发生的管道泄漏事故，加大了人们对管道长期安全运行的担忧。管道技术及材料科学的发展，有助于提升管道的安全性、可靠性和运输效率。在此列出了五种最有发展潜力的管道创新技术，包括管道抗腐蚀技术、管道修复技术等。 2.1 疏水合物液体管道内涂层 深水油气输送管道面临的最大技术挑战是甲烷水合物结晶问题，结晶体在管道内部和外部形成，降低输送效率甚至造成堵塞。在墨西哥湾泄漏事故中，抑制性安全穹顶被下放到管道破裂处控制油泄漏，但穹顶即刻就堵满了凝固的甲烷水合物。 美国麻省理工学院的一个研究团队研发了一种疏水合物液体涂层，与普通钢材内表面相比，可以将水合物的粘附力降低到1/4，从而减缓水合物结晶体形成的速度，降低结晶堵塞的风险。随着石油勘探开发逐渐向深水进军，该技术对提高深水油气管道的安全性和使用寿命具有重要意义。 2.2 解决无粘结柔性问题 Magma Global公司推出了“M管”即碳纤维柔性立管，解决了目前海洋工程常用的钢质和无粘结柔性存在的一些技术问题。碳纤维立管在海水中的重量仅为钢质管的1/10，屈服强度超过1 500MPa，允许应变超过2%，具有抗疲劳强度高、耐腐蚀性强、抗应力集中的优点，有利于降低立管系统的安装风险和费用，是深水、高压、