丰田生产方式TPS20932779.pptVIP

精益生产方式培训教材 精益生产方式 前言： 前言： 首先回答二个问题： 1、为什么第一次世界大战以后的美国成为世界上最大的发达国家？ 2、为什么第二次世界大战之后，生产率只是美国八分之一，生产装备、技术不先进的日本成为当今世界经济领先地位？ 美国人请了五位国际专家花了五年时间、500万美金，调查日本汽车工业及世界汽车工业，写了一本书《改变世界的机器》（The Machine that changed the world）。 第一节 TPS的完整体系（1） 一、TPS的思想基础（非成本主义与争做世界第一） 二、TPS的目标体系 1、利润最大化，彻底消除浪费 2、确保质量、准时生产 3、以人为本（尊重人） 三、TPS的两大支柱（自动化、准时化） 四、自动化技术的展开（防止出错的装置） TPS的完整体系（2） 五、准时制展开 1、在必要的时候，按照必要的数量、提供必要的产品（服务） 2、多品种、小批量、混流生产，生产计划平准化 3、看板技术的发明运用、有物必有看板 4、快速换模与调整技术的突破 5、从大批流→中批流→小批流→一个流 6、按工序流程布置生产线，从“一”字形到“U”字形 7、搬运技术的改进（从大批量搬运到多次混载搬运，定时不定量，定量不定时） TPS的完整体系（3） 六、多能化，少人化（用最少的人干最多的事情——多岗位培训、标准化作业） 七、TPM（全面生产性维护）活动的展开 八、5S现场管理的彻底化 九、全员改善活动与合理化提案制度 十、全员教育的培训制度 丰田汽车发展史 1937年丰田公司成立 1961年日本汽车产量超过意大利跃居世界第五位； 1965年超过法国居第四位； 1966年超过英国升为第三位； 1968年追上西德居世界第二位。 1980年日本汽车产量首次突破1000万辆大关，达1104万辆，一举击败美国成为“世界第一” 第二节 生产方式的演变过程 不同生产方式的作用（1） 单件生产方式： 如订做家具、装饰艺术品与极少数的吸引人的运动轿车用这种方式生产的，我们大家都喜欢单件生产的想法，但是价格是难以为我们中的大多数人承受的，（所以二十世纪初发展了大量生产方式——福特生产方式，代替了单件生产方式，美国成为世界上超级大国） 不同生产方式的作用（2） 大量生产方式——福特生产方式： 大量生产方式能生产出大量的标准产品，由于机器设备的成本非常高，决不允许中断，为了保证不间断地生产，大量生产厂家增加了许多的缓冲环节（额外的协作厂家、额外的库存、额外的工人与额外的场地等）；由于产品改型所需花费更大，因此大量生产厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产周期，其结果是消费者得到了廉价的产品，而在产品品种变化上作出牺牲，并且大量雇员对工作方法感到厌倦，士气不高。（统一黑色T型车） 不同生产方式的作用（3） TPS： 精益生产厂家综合了单件生产与大量生产的优点，既避免了前者高成本，又避免了后者的僵化（在组织的各个层次上都雇佣了多面手，并且应用了通用性大、自动化程度高的机器来生产品种可以有各种各样变化的大宗产品） 结果：日本丰田生产方式50年代8个日本人顶一个美国人的劳动生产率，70年代末80年代2个美国人顶一个日本人，劳动生产率翻了16倍。 丰田的投资和费用是美国大量生产方式的一半，但取得的效果一样，所以日本成为世界上的经济强国（特别是在1973年石油危机时TPS开始真正为世人所瞩目） 不同生产方式的作用（4） 最终目标不同： 大量生产厂家为自己建立了一个有限的目标——“足够好”，这意味着可以容忍一定的废品率、最大限度的库存量、系列范围很窄的标准产品（他们争辩要做的更好就要花费更多的资金或者是超出原有人员的能力范围） 精益生产厂家则把自己的目光确定在“尽善尽美”上，不断地降低成本、无废品、零库存与产品多元化。当然没有一个精益生产厂家曾达到这样理想的境地，恐怕永远也不能达到，但是无止境地对尽善尽美的追求终将会发生惊人的转变 不同生产方式的作用（5） 　　 中国的汽车工业还停留在少数大型企业的不灵活的大量生产方式和几百个单件生产方式，这种落后生产方式就业人数超过160万人，从人数看是世界上最大的汽车工业，然而人均产量（1990年计划年产60万辆）来看是世界上最小者之一。与此相反，日本1989年拥有50万汽车工业从业人员，产量却达到1300万辆，由此看出，这两个被日本海隔开100英里的国家（生产方式的不同），生产率之比约为70 ：1。（70个中国汽车从业人员顶日本汽车从业人员1个人） 　　 企业生产方式的示意结构图 对比表 丰田生产方式的发展历史 丰田生产方式的整体结构 第三节 TP